[发明专利]一种玻璃钢船体模具整体成型的制造工艺

权利要求书

1.一种玻璃钢船体模具整体成型的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S101：在原装玻璃船表面进行打蜡，抛光，进行翻模；

S102：喷涂模具胶衣；

S103：铺设每平方50克的表面毡(玻纤)，用乙烯基模具树脂+固化剂进行浸透，处理气泡，等待固化；

S104：铺设十五层300克的短切毡，用乙烯基模具树脂+固化剂进行浸透，处理气泡，等待固化；

S105：焊接模具骨架；

S106：拆模；

S107：打水磨；

S108：抛光；

S109：打蜡。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃钢船体模具整体成型的制造工艺，其特征在于：所述S102中所述喷涂模具胶衣包括以下步骤：

S201：糊防潮层∶在原装玻璃船表面糊2层玻璃纤维布，在玻璃钢固化后，进行表面毛刺、棱角去除；

S202：在原装玻璃船表面上批嵌原子灰∶准备原子灰总量50kg，原子灰在20℃的条件下，加入固化剂用量为2％，搅拌均匀，分次涂抹在玻璃船表面上，用软管或挎尺照模型形状，将其挎圆顺，光滑，反复按以上顺序操作，直至达到涂抹均匀；

S203：喷易打磨胶衣：打磨完成后，将玻璃钢船表面灰尘、杂物清理干净；

S204：将易打磨胶衣均匀地喷涂在玻璃钢船表面，其中，稀释剂︰胶衣＝1：1.5，固化剂用量为胶衣的1％～2％，固化剂用量满足施工完毕后20～40分钟胶衣胶凝；

S205：在原装玻璃船表面进行喷涂，胶衣涂刷工作分两次完成，涂刷第一层胶衣，胶衣厚度为0.4mm，待第一层胶衣胶凝后涂刷第二层，刷第二层胶衣与第一层胶衣方向垂直，胶衣厚度为0.4mm，模具胶衣总厚度为0.8mm；

S206：打磨成衣：胶衣固化12小时后打磨，选用相应的铁砂纸，用平板打磨机打磨，使胶衣表面颗粒基木光滑，再用水砂打磨，直至平滑光亮。

3.根据权利要求2所述的一种玻璃钢船体模具整体成型的制造工艺，其特征在于：所述S104中铺设短切毡包括以下步骤：

S301：胶衣喷完，静置1～3小时，胶衣固化，进行首层铺层；

S302：准备不饱和树脂90kg，不饱和树脂中加入2％的固化剂；

S303：将调配好的树脂液涂刷到模具胶衣，用刷子和滚筒滚压，排出气泡；

S304：处理完气泡后，分次铺设15层短切毡，每次糊制2～3mm以后，要待固化放热高峰过后，方可进行下层的糊制；

S305：在铺层厚度超过3mm～5mm时，短切毡接缝重叠宽度要大于50mm；

S306：铺层结束后大约需要30～40分钟左右固化，2～3小时后方可进行下一道工序。

4.根据权利要求3所述的一种玻璃钢船体模具整体成型的制造工艺，其特征在于：所述S106中的拆模包括以下步骤：

S401：当模具铺层完毕后，在模具外部制作拆模架；

S402：将细铁丝在模具上比划弯曲，根据比划好的铁丝，锯相应长的圆管，用弯管将圆管弯曲成型，方管分段锯槽，用锤子敲击使之弯曲，弧度与模具相匹配；

S403：脱模架焊接结束后，将模架作进一步修整加固，清理，刷油漆；

S404：模架固定：用玻璃纤维将模架与铺层之间黏结，玻璃钢固化后，等2～3小时，开始脱模；

S405：将吊钩分别固定在模具两端，吊钩和拆模架固定好；

S406：先用多个脱膜楔均布插入模具和玻璃钢船体之间，并用锤子均匀用力，敲打各个脱模楔，模具与玻璃钢船体分离；

S407：启动吊架，将玻璃钢模具与玻璃钢船体完全分开。

5.根据权利要求1所述的一种玻璃钢船体模具整体成型的制造工艺，其特征在于：所述S107中打水磨包括以下步骤：

逐次用400号，600号，1000号，1200号的水砂纸进行水磨，制作长方体泡沫块裹上砂纸，沾水进行水磨，水中放1％的洗衣粉，按照模型形状往统一的方向砂磨，直到模型表面达到平滑光亮，水磨结束后，将模型清理干净，用干净毛巾擦干，待干透后进行抛光。