[发明专利]一种加气混凝土生产信息数字化控制方法

说明书

本发明公开了一种加气混凝土生产信息数字化控制方法，涉及加气混凝土生产技术领域。本发明通过在相关的生产流程上部署信息储存装置及信息读取装置，实时采集系统所需要的信息并上传到前置机或智慧系统中，由系统内置的算法对数据进行分析和处理，及时纠正错误的生产信息，将必要的信息通过读写设备写入设备的信息标签中，同时系统将准确的生产指令发送给生产线设备，实现自动化运行，无需人工操作。本发明提高了生产线的使用效率，大大降低了人工对生产进行干预的几率，工厂生产连续性大幅提升，对每模板材产品的生产数据进行采集并在数据库中形成唯一的识别码，实现缺陷产品的追踪和产品生命周期管理，提高了问题解决的效率。

技术领域

本发明属于加气混凝土生产技术领域，特别是涉及一种加气混凝土生产信息数字化控制方法。

背景技术

当前我国的加气混凝土板材生产线缺乏能够将其实现全自动生产的控制工艺和方法。这与组织板材生产的工作流程复杂，设备自动化程度不高，人工干预较多不无关系。在当前的技术水平下，生产一模合格的加气混凝土板材需要大量人工的干预，出错环节较多，随机性较大，产品质量不稳定，问题产品溯源困难，缺乏有效的数字化技术解决管理难的问题。这些都困扰着加气混凝土工业的进一步向前发展。

当前板材的生产流程为：

(1)悬挂网笼：人工组织钢筋网笼的悬挂，将钢筋网笼悬挂于鞍架座上，再由手工记录纸质配筋方案；

(2)将网笼鞍架放置在模具车上，板材的生产时机是由浇筑工段的操作工通知给插拔钎吊机，当此模浇筑的是板材料浆时，浇筑工段的操作工通知板材工段插钎吊机的操作工，将网笼鞍架吊放至已浇筑完成的模具车上；

(3)切割预养后的胚体，当完成预养的胚体准备切割时，通过人工查阅记录，查询该模胚体的配筋方式，通知切割工段进行切割钢丝的更换；

(4)釜后分掰和打包，蒸养出釜之后的板材需要进行掰板，由人工观察该模成品板材的层数，再由人工设置掰板机液压系统进行分掰动作，分掰完成后，无论好坏，直接由叉车运送至堆场或修补车间；

(5)各工段操作工位的间距较远，各工位只负责自己能够看到的位置，通过对讲机或人工进行工作内容的传达。

上述实际板材的生产流程中，存在如下缺陷和不良的影响：

1、缺乏自动的纠错机制，导致生产浪费：在实际的生产过程中，网笼悬挂的操作工智能负责将送来的网笼挂在鞍架上，并不负责核对配筋的方式是否正确，其手工记录的网笼鞍架配筋方案比较随意，常出现错误，且纸质的文稿容易污损和丢失，而插钎机的操作工只是只是执行将网笼鞍架放置在模具车上的动作，也不会核对配筋方案，错误的记录导致插钎机操作工将错误规格的网笼鞍架放置到模具车上。由于缺乏有效的机制能够及时纠正错误，只靠管理人员的责任心是无法每次都能及时发现错误的，这就造成了板材产品的容重虽然正确，但是配筋错误，工厂生产了不需要的规格，同时也占用了工厂的产能，消耗了原料和能源，造成了浪费；

2、人机效率低下，传达和执行生产指令错误，设备无预防性措施：由于目前广泛采用分布式操作控制模式，在工厂各工段设置落地操作台并配置操作工，但由于不同工段的操作台间距较远，每个操作工位只负责自己眼前的设备，彼此之间的沟通协作较差；虽然厂区内配置有对讲机，但工厂噪音较大，无线电信号也存在干扰，实时的沟通交流不顺畅，也导致了问题的发现和处理不及时的现象。在惯性思维的主导下，操作工往往默认前序工段的工作是完全没有问题的，等出现问题再花费较长的时间去沟通解决，加之设备自身并无预防性解决问题的措施，导致生产线生产效率受到影响，造成较大损失。比如，配筋方案传达错误，导致切割工段没有正确更换钢丝，当发现此问题时，不得不停机花费较长的时间重新更换钢丝，以保证胚体顺利切割，后续的胚体因为时间的浪费，延长了预养时间导致胚体硬度增大，切割时容易使钢丝断裂，导致需要更长的时间进行修复，直接导致了后需胚体等待时间的延长，造成更大面积的损失。