[发明专利]一种含铬铁水转炉冶炼提高终点残铬的方法

权利要求书

1.一种含铬铁水转炉冶炼提高终点残铬的方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤（1），转炉冶炼前准备：含铬铁水入炉前进行预扒渣处理；兑铁前调整转炉底吹各支管供气流量至30-35m³/h；兑入含铬铁水54-56吨，废钢5-8吨；

所述的含铬铁水化学成分重量百分比为C：3.80-4.60wt%，Si：0.10-0.40wt%，Mn：0.15-0.30wt%，Cr：0.30-0.60wt%，P：0.090-0.150wt%，S：0.030-0.080wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；

步骤（2），转炉冶炼前期控制模式：将氧枪下至标尺牌2.0-2.5m后打开氧气阀门进行点火操作，氧气压力调至0.75-0.85MPa，点火成功后氧枪调整至标尺牌1.2m至1.6m之间，加入石灰700-900kg、轻烧白云石200-300kg、90重烧镁砂100-200kg；

步骤（3），转炉冶炼中期控制模式：先加入硅碳合成球200-300kg，再加入石灰300-400kg，全过程氧气压力为0.75-0.85MPa，氧枪调整至标尺牌1.1m至1.4m之间；

步骤（4），转炉冶炼后期控制模式：先将氧枪调整至标尺牌1.2m至1.4m之间，然后再将氧枪下降至0.9m进行深吹50s后关闭氧气氧枪提至等待位，倾动转炉进行第一次测温及取钢水样分析，第一次测温取样时目标控制温度1615-1640℃；

若第一次测温温度达到目标出钢温度1630-1640℃、且化学成分也达到目标要求，则直接组织出钢操作；

若第一次测温温度在未达到目标出钢温度1630-1640℃和/或化学成分未达到目标要求，则补加石灰再次下氧枪至0.9m进行补吹操作，直至达到目标出钢温度和化学成分目标要求后，再组织出钢操作；

其中，化学成分目标要求是钢水中下述化学成分重量百分比为C：0.04-0.08 wt%、P≤0.025 wt %、S≤0.040 wt %；

步骤（5）、转炉出钢前根据终点残铬情况调整出钢温度和高碳铬铁加入量：

出钢完成吹氩时间≥3min后取钢水样进行分析，确定终点残铬情况，根据终点残铬情况调整高碳铬铁合金加入量；加完高碳铬铁合金后再次吹氩≥3min后将钢水吊至连铸机进行浇注；

高碳铬铁合金加入量调整标准为：终点残铬含量为0时，高碳铬铁加入量为380kg/炉；终点残留每增加0.01wt%时，每炉减少高碳铬铁加入量11.5kg。

2.根据权利要求1所述的含铬铁水转炉冶炼提高终点残铬的方法，其特征在于，步骤（1）中，所述废钢化学成分重量百分比为C：0.09-0.26 wt%，Si：0.05-0.60 wt%，Mn：0.15-1.60 wt%，P：0.015-0.060 wt%，S：0.015-0.070wt%，其余为Fe及不可避免夹杂物。

3.根据权利要求1所述的含铬铁水转炉冶炼提高终点残铬的方法，其特征在于，步骤（1）中，转炉底吹支管为3支，每个支管能独立控制流量，单支管流量可调范围为0-60m³/h。

4.根据权利要求1所述的含铬铁水转炉冶炼提高终点残铬的方法 ，其特征在于，步骤（2）中，所述90重烧镁砂化学成分重量百分比为MgO：90.0-95.0 wt%，SiO₂：0-5.0 wt%，CaO：0-2.5 wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。

5.根据权利要求1所述的含铬铁水转炉冶炼提高终点残铬的方法，其特征在于，步骤（3）中，所述硅碳合成球化学成分重量百分比为Si：60-75wt%，C：20-30wt%，P≤0.050%，S≤0.150%，其余为Fe及不可避免的不纯物。

6.根据权利要求1所述的含铬铁水转炉冶炼提高终点残铬的方法，其特征在于，步骤（3）中，冶炼开始后第（300，400]s范围内加入硅碳合成球200-300kg，第（400，660]s范围内加入石灰300-400/kg。