[发明专利]环己烯分离的方法

说明书

本发明涉及有机物分离方法技术领域，尤其涉及一种环己烯分离的方法。本发明针对现有技术中环己烯分离工艺分离效果差，耗能高的问题，提供一种环己烯分离的方法，包括将混合物料输送至脱苯塔内，再向脱苯塔内加入溶剂A进行萃取精馏，塔顶得到富含环己烷和环己烯的物流Ⅰ，塔釜内为物流Ⅱ；将物流Ⅱ输送至苯回收塔内，塔顶得到苯产品，塔釜内为物流Ⅳ；物流Ⅰ进入至环己烯分离塔内，再向环己烯分离塔内加入溶剂B进行萃取精馏，塔顶得到环己烷产品，塔釜内为物流Ⅵ；将物流Ⅵ输送至环己烯回收塔内，塔顶得到环己烯产品，塔釜内为富含溶剂B的物流Ⅷ。通过将环己烯分离塔的塔顶气相物作为热侧物流加热脱苯塔塔下部物料的方法，实现节能的目的。

技术领域

本发明涉及有机物分离方法技术领域，尤其涉及一种环己烯分离的方法。

背景技术

环己烯水合法为基础的己二酸、己内酰胺生产路线是目前工业生产中的主流工艺，环己烯的生产多采用苯的部分加氢。通过苯部分加氢制环己烯有两道主要工序，一是苯部分加氢反应生成环己烯，二是环己烯与未反应的苯以及副产物环己烷的分离精制。由于常压下环己烷、环己烯、苯的沸点分别为80.7℃、83.0℃和80.1℃，属近沸程物系，并且还会形成共沸物，普通精馏法无法分离，目前工业上通常采用以N，N-二甲基乙酰胺(简称DMAC，下同)为溶剂的萃取精馏方法进行分离，但在实际生产中存在能耗高等问题，所以苯、环己烷、环己烯的分离一直是研究热点。

工业上常用的分离流程如图1所示，含有环己烷、环己烯、苯的混合原料，先进入T-201脱苯塔下部，T-201上部加入萃取剂DMAC，进料中的苯被萃取至塔釜，塔顶得到基本不含苯的环己烷、环己烯混合物，塔釜为基本不含环己烷和环己烯的苯和萃取剂的混合物。T-201塔釜物料进T-202苯回收塔，在T-202塔将萃取剂中的苯解析出来，塔顶得到苯产品，塔釜为基本不含苯的萃取剂，经换热、冷却后返回T-201塔上部循环使用。T-201塔顶出料进入T-203环己烯分离塔下部，T-203上部加入萃取剂DMAC，环己烯被萃取至塔釜，塔顶获得基本不含环己烯的环己烷产品，塔釜为基本不含环己烷的环己烯和萃取剂的混合物。T-203塔釜物料进T-204环己烯回收塔，T-204塔将萃取剂中的环己烯解析出来，T-204塔顶得到环己烯产品，塔釜为基本不含环己烯的萃取剂，经换热、冷却后返回T-203塔上部循环使用。

专利CN1157811公开了一种从含有环己烯和至少一种选自环己烷和苯的组分的混合物中分离环己烯的方法，公开了两种萃取精馏分离苯、环己烷、环己烯的流程。其中三塔流程为通过萃取精馏先分离环己烷，然后再通过萃取精馏分离环己烯与苯，这种三塔流程在现有工业实际中很少采用。其中的四塔流程与现在常用流程相同，萃取精馏的溶剂采用某种含氮化合物或N-甲基-2-吡咯烷酮(简称NMP，下同)和水的混合液，所选萃取剂的分离能力有限，综合能力比DMAC差。

专利CN101796001A公开了一种环己烯的分离方法，采用N,N-二甲基乙酰胺作为萃取剂蒸馏分离包含环己烯、环己烷和苯的混合溶液，并且通过控制萃取剂中积累的乙酸环己酯含量来保持萃取剂的分离能力。采用的流程为常规的四塔流程，能耗较高的问题一样存在。

专利CN102134177A公开了一种萃取精馏分离环己烷和环己烯的方法，萃取剂选择环丁砜，将环己烷和环己烯混合液在萃取精馏塔中进行萃取精馏，塔顶得到环己烷，塔底得到环己烯和萃取剂环丁砜的富溶剂溶液。所分离物系为不含苯的二元物系，针对苯-环己烷-环己烯三元物系未做介绍，采用的也是常规萃取精馏流程。

专利CN102617262A公开了一种环己烷-环己烯-苯分离的节能工艺方法，通过多塔组合和侧线采出的方法将传统的四塔、两次萃取精馏工艺变为一次萃取精馏，在完成环己烷/苯萃取精馏分离的同时完成环己烯与环己烷、环己烯与苯的分离过程，能在一定程度上降低分离过程的能耗。但是该发明流程和控制复杂、设备管线较多、操作和检修都比较困难，实际的经济性有待考证。