[发明专利]新型滴塑工艺

说明书

本发明公开了新型滴塑工艺，涉及滴胶成型工艺技术领域，包括开模；胶体预处理；点胶，预处理的胶体滴入模穴内；覆片材，于模穴上覆盖片材，于片材上施压，使模穴内的胶体填充模穴并与片材充分接触；胶体固化，使模穴内的胶体固化；脱模；背面工艺处理，于片材的另一侧表面采用表面处理；外观成型。根据本发明的新型滴塑工艺，相对于传统的滴胶工艺，本发明通过在模穴内成型，胶体可自由塑形，不受外力干扰，良品率高。相对于注塑工艺形成的胶体，由于注塑模具受注塑口直径的限制，无法制造较薄的胶体，而本发明通过于模具表面设置模穴，模穴的深度和形状能够任意设置，通过点胶机注入定量的胶体便能成型，能够制造更薄的胶体。

技术领域

本发明涉及滴胶成型工艺技术领域，特别涉及一种新型滴塑工艺。

背景技术

滴塑技术是利用热塑性高分子材料具有状态可变的特性，即在一定条件下具有黏流性，而常温下又可恢复固态的特性，并使用适当的方法和专门的工具喷墨，在其黏流状态下按要求塑造成设计的形态，然后在常温下固化成型。

现有的滴胶成型工艺主要靠液体的表面张力，使胶体在加工件表面形成弧状液面，固化成型后再通过后工艺处理，但通过表面张力形成的弧面仅能够保持单一形状，形态不可塑，并且在成型过程中，容易落入灰尘或脏物，受外力容易偏位，偏心，导致良品率低下。

而采用模具注塑的方式虽然能够形成设计的形状，但需要高昂的模具费，且由于模具受最小注塑口直径的限制，通过模具注塑的方式生产的产品最薄厚度不能低于0.7mm，并且后处理过程中需要1:1产品面积贴合后处理，对位难度高，总工艺路线生产的良品率仅为20％～50％。后期还需要喷涂UV硬化，使产品表面达到指定硬度，易磨损易刮花。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的“滴胶无法自由塑形，易受外力影响，良品率底下；塑形采用的注塑方式受限于注塑口直径限制，难以做到更薄的厚度，并且后处理贴片对位难度高，硬化难以达到指定硬度”的技术问题。为此，本发明提出一种新型滴塑工艺，胶体能够自由塑形且厚度更薄，后处理步骤少，产品达到同样的硬度指标，各项参数优异，保持高良品率。

根据本发明的一些实施例的新型滴塑工艺，包括开模，于模具的表面制造若干模穴，所述模穴内设置有与产品形状匹配的凹模；胶体预处理，对原材料进行抽真空排气泡，上料到点胶机内；点胶，预处理的胶体滴入所述模穴内；覆片材，于所述模穴上覆盖片材，于所述片材上施压，使所述模穴内的胶体填充所述模穴并与所述片材充分接触；胶体固化，根据胶体的类型采用热固化或UV固化的形式，使所述模穴内的胶体固化；脱模，取出所述模穴内固化成型的胶体，固化后的所述胶体粘连于所述片材的一侧表面；背面工艺处理，于所述片材的另一侧表面采用表面处理；外观成型，从所述片材上沿所述胶体的轮廓裁切出所述胶体。

根据本发明的一些实施例，所述模穴的深度不小于0.1mm。

根据本发明的一些实施例，胶体预处理步骤中，根据所述原材料的种类，选择性对所述原材料进行预热处理。

根据本发明的一些实施例，点胶步骤中，所述模穴内采用无气泡填胶的方式点胶。

根据本发明的一些实施例，每所述模穴内的胶体滴入量为所述模穴模容量的1.05倍。

根据本发明的一些实施例，所述模穴于所述模具的表面等间距分布，两所述模穴内的胶体互不干涉。

根据本发明的一些实施例，所述片材的厚度为0.1～3.0mm。

根据本发明的一些实施例，所述片材可以采用PC、PET、PMMA、PVC和复合板中的任意一种。

根据本发明的一些实施例，背面工艺处理步骤中，表面处理可以采用贴膜、电镀、丝印、喷涂、烫印、纹路和移印中的任意一种。

根据本发明的一些实施例，外观成型步骤中，采用CNC成型、激光切割和冲压成型中的任意一种成型方式对所述片材上的所述胶体进行裁切。