[发明专利]一种具有催化降解功能的玻璃体微孔气、液滤材制造方法

说明书

本发明公开了一种具有催化降解功能的玻璃体微孔气、液滤材制造方法，步骤1：按照以下质量百分比含量来准备滤材原料，玻璃粉60‑60.8％，二氧化钛4‑5.22％。有益效果在于：本发明所制备的具有催化降解功能的玻璃体微孔气、液滤材，可以为使用单位节约40％以上的采购成本和30％以上的运行成本，因本发明滤材可在除尘过程中高效进行脱硫、脱硝，使燃煤单位大幅度降低环保成本的投入，较传统脱硫、脱硝工艺大幅度提高脱硝、脱酸效率，降低硫、硝的排放量，实现脱硫、脱硝、除尘过程废液、固的零排放，同时该滤材制作过程中所需的玻璃粉主要原料，每年可以利用掉1600余吨的碎玻璃废品，变废为宝，实现良性循环可持续发展，利国利民，能够产生巨大的社会环保效益。

技术领域

本发明涉及到用于高温耐腐的工业烟尘过滤、净化、脱硫脱硝和工业污水催化、降解过滤的过滤材料技术领域，尤其涉及一种具有催化降解功能的玻璃体微孔气、液滤材制造方法。

背景技术

为了实现工业烟尘的无害化排放，常需要在排放前采用滤材来对工业烟尘进行除尘处理。

目前市面用于过滤工业烟尘的滤材有陶瓷微孔过滤滤材和采用干粉模压法所制备高温耐腐玻璃微孔滤材，其中陶瓷微孔过滤滤材料原料要求都是纳米级原料，原料造价高，生产成本高，能耗高，市场销售价格在1000-1250元/㎡左右，工业高温除尘及污水处理等行业无力大规模工业化广泛应用，同时该滤材原料中无催化降解活体成分，不能在高温除尘的同时实现脱硫、脱硝功能，现在正在研究的在陶瓷滤材原料中加入活性体以达到脱硫、脱硝的目的，目前存在活性体有剧毒，易与碱金属反应中毒，催化活性使用期内大幅下降的工艺技术障碍；采用干粉模压法所制备高温耐腐玻璃微孔滤材是以混合粉料在模具中整体烧结成型，粉料的压实密度和均匀性受到制约，易造成粘模，滤材表面和内部微孔的分布均匀性及孔径差异较大，过滤精度和效率受到影响，因模具材料昂贵，模具材料及加工制作成本很高，模具同粉料一同高温烧结，易产生疲劳变形和氧化皮脱落，能耗高，生产效率低，成品率低，导致生产成本很高，同时该滤材原料中没有催化降解活体成分，不能在高温除尘的同时实现脱硫、脱硝功能，既便加入催化活体，也存在催化活体与载体的均匀分散、稳固结合及活体中毒的技术工艺瓶颈问题。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种具有催化降解功能的玻璃体微孔气、液滤材制造方法。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种具有催化降解功能的玻璃体微孔气、液滤材制造方法，它包括以下步骤：

步骤1：按照以下质量百分比含量来准备滤材原料

玻璃粉60-60.8％，二氧化钛4-5.22％，碳酸钙2-3.04％，碳酸氢钠2.5-3.38％，氟硅酸钠3.2-3.52％，磷酸钠2-2.2％，耶壳活性炭7.3-8.64％，氧化钇2-3.04％，氧化钨1.3-2.06％，羟丙甲纤维素2.5-3.38％，磷酸二氢铝8.4-9.56％；

步骤2：滤材胚体的制备

将所述步骤1中的滤材原料粉体在三维粉体混合搅拌机中充分均匀混合15分钟后，经等静压粉体成型机，用所需形状的等静压模具，制成一定形状的滤材生胚；

步骤3：将所述步骤2中所制成的滤材依次生胚进行烘干烧结，并在烘干烧结后对生胚进行保温冷却退火后，进行齐边、修整、清理、检测、包装、入库，即得到具有催化降解功能的玻璃体微孔气、液滤材成品。

进一步的，所述步骤3中在对滤材生胚进行烧结时，滤材生胚的一段烧结温度为50-60℃，滤材生胚的二段烧结温度为110-115℃。

进一步的，所述步骤3中在对滤材生胚进行烧结时，滤材生胚的一段升温毒速度为3-4℃/min，升温到350-420℃；二段升温速度4-4.3℃/min，升温到820-860℃；三段降温速度2.5-3.5℃/min，降温到620-670℃；四段降温速度6-6.8℃/min，降温到室温。