[发明专利]一种锰硅合金低钙渣型冶炼工艺

说明书

本发明公开了一种锰硅合金低钙渣型冶炼工艺，涉及铁合金生产技术领域，以解决低钙渣型下电极裹渣、炉内翻渣、操作炉型缩小、出铁出渣困难、渣铁分离不好、产品质量下降以及负荷给不足的技术问题，本发明包括如下步骤：步骤1、配料准备和入炉冶炼；步骤2、矿热炉内的冶炼控制；步骤3、出炉；步骤4、浇铸；本发明实现低钙渣型下矿热炉稳定顺行、产品质量稳定、生产指标进步的优点。

技术领域

本发明涉及铁合金生产技术领域，更具体的是涉及一种锰硅合金低钙渣型冶炼工艺技术领域。

背景技术

锰硅合金是由锰、硅、铁及少量碳和其它元素组成的合金，是一种用途较广、产量较大的铁合金。锰硅合金是炼钢常用的复合脱氧剂，又是生产中低碳锰铁和电硅热法生产金属锰的还原剂。

根据硅锰冶炼理论和生产实际，正常情况炉渣的渣型基本以钙渣型为主，炉渣中二氧化钙占比在20％-30％，炉渣碱度控制在0.6-0.75时，炉况稳定性较好、指标较优，实际生产中大多数企业碱度基本控制在0.65以上，以提高炉况的稳定性。然而随着渣中二氧化钙含量的增加，碱度升高，渣量也相应增加。

实践表明：生产1t锰硅合金，渣量每增加10％,冶炼电耗大约升高60-70kWh，同时随着渣量的增加，金属反应物浓度稀释，不利于合金的充分还原，对生产指标存在影响。同时高钙渣型对炉眼的冲刷以及化学侵蚀严重，存在穿炉风险，矿热炉炉体寿命收到影响。根据实际出发就需要低钙渣型工艺冶炼锰硅合金。

低钙渣型冶炼指的是碱度为0.45-0.55之间的冶炼工艺，控制渣中二氧化钙含量在10％-16％，渣中二氧化硅含量需降低至29％-32％之间。但是低钙渣型冶炼工艺容易造成电极裹渣、炉内翻渣、操作炉型缩小、出铁出渣困难、渣铁分离不好、产品质量下降以及负荷给不足等问题。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决解决低钙渣型生产下电极裹渣、炉内翻渣、操作炉型缩小、出铁出渣困难、渣铁分离不好、产品质量下降以及负荷给不足的技术问题，本发明提供一种锰硅合金低钙渣型冶炼工艺。

本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种锰硅合金低钙渣型冶炼工艺，包括如下步骤：

步骤1：配料准备和入炉冶炼：配料包括锰矿配料和焦炭配料，把配料加入矿热炉中进行冶炼；

步骤2：矿热炉内的冶炼控制：在矿热炉内深插电极、强化电极压放、电极限位处于中下限位置控制、高电压操作和定期洗炉；深插电极能够提高渣铁过热度和改善渣铁分离效果，高电压操作能够提高二次电压、扩大熔池、稳定电极做功；

步骤3：出炉：采用双包出炉的工艺，出炉时采取开堵眼机开炉眼，炉眼打开后采用圆钢进行引流，加快出炉速度，缩短出炉时间；矿热炉需要勤换炉眼，具备条件的一炉一换，以改善低钙渣型下炉内熔池活度，提高炉况稳定性；减少堵眼打泥量，按照正常碱度下打泥量的80％-90％进行控制，为开炉眼创造条件。

步骤4：浇铸：出炉头包直接镇静30-40分钟，二包进行扒渣操作，扒完渣进行镇静30-40分钟；浇铸时先浇铸头包，头包浇铸至剩余1/5左右时将二包过到头包，进行镇静10分钟左右再浇铸，浇铸剩余包底时停止正常浇铸，包底铁单独在锭模上进行浇铸，经精整后入到成品中。

进一步地，步骤中1中，锰矿配料包括按重量份计的如下成分：进口锰矿(澳锰矿、巴西或者加蓬锰矿)35-45份、南非半碳酸18-25份、南非高铁矿13-15份、自产渣10-15份、除尘灰压球6-8份；焦炭配料包括按重量份计的如下成分：粒度20-40mm的化工焦60-70份，粒度10-30mm的化工焦30-40份。南非高铁矿是一种含铁较高的锰矿，自产渣是锰硅合金冶炼的一种副产品。