[发明专利]一种提高高速线材产线产能和产品质量的生产系统及方法

说明书

本发明公开了一种提高高速线材产线产能及产品质量的生产系统及方法，降低了预精轧机组电机负荷，提高高速轧制时的运行稳定性；轧件头尾尺寸无超差；精轧机组电气控制简单稳定可靠，轧件运行稳定，不易出现咬钢事故，提高了生产率及作业率；所有成品出口机架均为减定径机组或减径机组，全线孔型系统简单，配辊量少，生产简化；节省了后续的人工剪切头尾环节，减少了产线人工劳动负荷；可以实现螺纹钢的负偏差轧制，提高金属收得率；提高了高速线材产品的力学性能、尺寸精度及线材产品性能稳定性，可提高产线轧机利用率，提高作业率，提高经济效益。

技术领域

本发明属于钢铁冶金工业长材生产技术领域，公开了一种提高高速线材产线产能和产品质量的生产系统及方法。

背景技术

高速线材作为钢铁行业的重要产品之一，产品种类繁多，包含轴承钢、弹簧钢、帘线钢、冷镦钢、建筑用钢等，其广泛用于汽车、机械、金属制品、建筑等行业。近年来，产量持续增加，2019年产量达到15682万吨，较2018年增长8.9％，占我国粗钢产量的15.74％。

典型高速线材轧线轧制机组主要包括：粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组，也有部分高线在精轧机组后配置减定径机组，以提高高速线材产量。目前，普通高速线材的最高轧制速度约为90m/s，配有进口减定径机组的高速线材最高轧制速度可达到110m/s。目前高速线材生产线的粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组的机架数分别为6架+6架+6架+10架，共28架，若配有进口减定径机组则为6架+6架+6架+8架+4架，共30架。随着客户对钢铁产品性能要求，如产品力学性能及通条性的提高，为了获得更优的力学性能，需要采用控轧控冷手段，通过组织细化及相变强化实现组织控制，通过在精轧机组后配置减定径机组或减径机组实现产线提速，然而仅在精轧机组后配置减定径机组存在如下不足：

1.受预精轧机组轧机及电机参数限制，速度提高后易出现电机功率超额现象，增加了轧制故障，轧线速度及产量提高幅度受限：

2.受集中传动式精轧机组电机参数及工艺设计限制，轧制速度及产量提高幅度受限；

3.配置减定径机组或减径机组后孔型系统复杂，导致生产成本增加；

4.减定径机组后，精轧机组对应轧制道次减少，尤其是大规格，当精轧机组仅轧制2道次时易出现堆钢事故。

针对目前高速线材生产中存在的问题，本发明提供一种提高高速线材产线产能和产品质量的生产系统及方法，可大幅提高高速线材生产线产量、提高高速线材产品的力学性能、尺寸精度及线材产品性能稳定性，且可提高产线轧机利用率，提高作业率，提高经济效益。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种提高高速线材产线产能和产品质量的生产系统及方法。该生产系统建造成本低，易于实现工业化生产，具有明显的经济效益。

本发明提供的技术方案为一种提高高速线材产线产能及产品质量的生产方法：所述高速线材的生产工艺顺序包括以下步骤：

1)加热：采用加热炉将钢坯加热到950℃～1250℃；

2)粗轧机组轧制：采用平立交替或者平辊轧制的方式对步骤(1)加热后的方坯进行6道次短应力线粗轧机组轧制；

3)中轧机组轧制：对步骤(2)经粗轧机组轧制后，并经飞剪切头后的轧件进行6道次或8道次短应力线中轧机组轧制；

4)预精轧机组控制轧制：对步骤(3)经中轧机组轧制后，并经飞剪切头尾后的轧件进行2道次、4道次或6道次预精轧机组轧制；

5)预精轧机组后控制冷却：对步骤(4)经预精轧控制轧制后的轧件进行预精轧机组后控制冷却；

6)精轧机组控制轧制：对步骤(5)经预精轧机组后控制冷却后的轧件经精轧机组前飞剪切头尾后进行精轧机组控制轧制；