[发明专利]一种孔隙率可调的多孔材料制备方法

说明书

本发明涉及粉末冶金技术领域，尤其是一种孔隙率可调的多孔材料制备方法；所述制备方法包括以下步骤：S1、将金属或合金粉末，与一定比例的高分子粘结剂均匀混合，制成粉末注射成形用喂料；S2、将喂料置于注射成型机内，经模具注射成形为注射坯；S3、将注射坯经过脱脂烧结，形成多孔材料；本发明中的不规则形状多边体金属或合金粉末振实密度低，相同重量情况下，比球形粉末所占体积更大，在制备喂料时，能够实现更低的粉末装载量，从而在相同烧结温度下，能够获得更高的孔隙率，且孔隙尺寸与分布更加均匀。

技术领域

本发明涉及粉末冶金技术领域，尤其是一种孔隙率可调的多孔材料制备方法。

背景技术

多孔金属材料内部弥散分布着大量的有方向性的或随机的孔洞，这些孔洞的直径约2um～3mm之间，根据孔洞的不同的设计要求，孔洞可以是泡沫型的，藕状型的，蜂窝型的等等。由于多孔金属材料具有比重小，刚性、比强度好，吸振、吸音性能好，同时兼具浸透性、通气性好等特点，因此多孔金属材料兼具结构材料与功能材料的特点，从而被广泛应用于航空航天、交通运输、建筑工程、机械工程、电化学工程、环境保护工程等领域。

目前对于多孔材料的制备方法主要有以下几种：1）粉末冶金松散烧结法，该方法虽然能够制备多孔材料，但由于在松散状态下，粉末之间的孔隙分布及尺寸不均匀，导致所制备的多孔材料成品孔隙分布及尺寸同样分布不均；2）渗流法，该方法是将熔化的金属液注入置于模具型腔中的盐颗粒中，待冷却后去除盐颗粒从而形成多孔材料，该方法的缺点在于只能制备熔点低且熔化后流动性高的多孔金属材料，对于高熔点的铁基合金、不锈钢、钛合金、钴合金等难以采用该方法成形；3）发泡法，该方法是将造孔剂与金属粉末混合，利用造孔剂在高温下分解成气体，体积膨胀并且从金属粉末中逸出，实现多孔金属材料的制备，该方法中，由于造孔剂在高温下的分解膨胀，会对其周边的金属粉末形成挤压力，且造孔剂的分解后的逸出路径无法控制，易造成所制备的多孔金属材料内应力过大且孔隙尺寸分布不均。因此，目前行业内对于孔隙率均匀可控的多孔金属材料的制备仍缺乏行之有效的成熟方案。

发明内容

本发明的一个目的是：克服现有技术中的不足，提供一种孔隙率可调的多孔材料制备方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种孔隙率可调的多孔材料制备方法，所述制备方法包括以下步骤：

S1、将金属或合金粉末，与一定比例的高分子粘结剂均匀混合，制成粉末注射成形用喂料；

S2、将喂料置于注射成型机内，经模具注射成形为注射坯；

S3、将注射坯经过脱脂烧结，形成多孔材料。

进一步的，步骤S1中所述的金属或合金粉末的形貌为不规则多边体粒径D50为10~50μm。

进一步的，步骤S1中所述的金属或合金粉末选自铁基合金、不锈钢、钛合金、铜合金、钴合金中的一种。

进一步的，步骤S1中所述的金属或合金粉末与高分子粘结剂的比例为：0.65≤V1/V2≤1.8，其中V1为金属或合金粉末的体积，V2为粘结剂的体积。

进一步的，所述高分子粘结剂质量百分含量组成如下：聚甲醛50~75%，聚乙烯10~20%，聚丙烯10~20%，硬脂酸5~10%。

进一步的，所述聚甲醛、聚乙烯、聚丙烯的聚合度为2-8。

进一步的，步骤S3中所述的烧结温度T，满足以下条件：0.6TL≤T≤0.95TL，其中TL为金属或合金的理论熔点温度，烧结保温时间为3~6h。

采用本发明的技术方案的有益效果是：

本发明中的不规则形状多边体金属或合金粉末振实密度低，相同重量情况下，比球形粉末所占体积更大，在制备喂料时，能够实现更低的粉末装载量，从而在相同烧结温度下，能够获得更高的孔隙率，且孔隙尺寸与分布更加均匀；