[发明专利]一种缩减工序的链条内单节装配方法及限位装配装置

说明书

一种缩减工序的链条内单节装配方法，涉及链传动技术领域，包括步骤1、利用链条装配机将套筒压入下内链板；步骤2、利用链条装配机将滚子套在套筒上；步骤3、利用链条装配机上设置的限位装配装置一次性完成上内链板与套筒之间的压装及上内链板上平面与套筒顶端的齐平。所述的限位装配装置包括底板、固定座、导正钉、导套、导槽、弹簧、限位机构。本发明缩减了链板内单节的装配工序，由原来的4道工序缩减为3道工序，在保障装配质量的同时，大幅度提高了装配效率，节约了生产成本。

技术领域

本发明涉及链传动技术领域，具体涉及一种缩减工序的链条内单节装配方法及限位装配装置。

背景技术

在链条的规模化生产中，每节省一道工序，都意味着生产效率能得到很大提升，生产成本也会显著降低，然而现有的链条生产方式在很长一段时间内都没有得到突破性改进。

具体来说，现有技术中，链条的内单节装配如图1所示，需要4道工序，分别为：压套筒(即将套筒压入下内链板)、装滚子(将滚子套在套筒上)、压上内链板(在套筒顶端将上部的内链板压入)、压平(将套筒顶端与上内链板顶端压平)，这4道工序听起来简单，实际做起来还需要很多必要的小工序和零配件支持才能完成，实际完成的过程也较为繁琐。

同样，如果是单排链条装配，则还需要再上述基础上额外增加3道工序，即压销轴(将销轴穿过套筒压入下外链板)、盖上片(在销轴顶部压入上外链板)、露头，要装配双排链条或多排链条则需要更多的工序。

综上所述，如何在保证链条质量的前提下节省生产工序是一个长期以来难以解决的难题。

发明内容

为解决现有技术的问题，本发明提供了一种缩减工序的链条内单节装配方法及限位装配装置。

为解决上述问题，本发明技术方案为：

一种缩减工序的链条内单节装配方法，包括步骤1、利用链条装配机将套筒压入下内链板；步骤2、利用链条装配机将滚子套在套筒上；步骤3、利用链条装配机上设置的限位装配装置一次性完成上内链板与套筒之间的压装及上内链板的上平面与套筒顶端的齐平。

优选的，所述的限位装配装置与链条装配机的下横梁固定座通过固定销和调节螺丝、螺母锁紧固定。

优选的，所述的限位装配装置包括底板、通过第一六角螺丝固定安装于底板下端面的固定座、通过第二六角螺丝固定安装于固定座内的下部的导套、滑动连接于导套内的导正钉、设于导正钉顶部的导槽、安装于导槽内的弹簧，所述的导套的下端延伸出固定座的底部，所述的导正钉包括钉身、钉帽，所述的钉身的长度长于导套的长度，所述的钉帽设于导槽内的下端，且钉帽的下端面与导套的上端面相抵，所述的导槽沿纵向设置并延伸至底板内，所述的弹簧的两端分别与钉帽的顶部及导槽的上端内壁连接，所述的钉身的底端延伸出导套的下端，所述的钉身的外壁表面及导套的内壁表面设有相互配合使用的限位机构，所述的限位机构在导套下压上内链板的过程中限制导套的最低点的高度，在此高度，上内链板的上平面与套筒顶端被导套压至齐平。

优选的，所述的限位机构包括沿纵向设于钉身的外壁表面的限位槽、以及沿纵向设于导套内壁表面的限位棱，所述的限位棱与限位槽滑动连接，所述的钉身的外壁表面与导套的内表面滑动连接，所述的钉身的轴线至限位槽的槽底的距离小于装配套筒的内半径，所述的钉身底端外缘同轴设有环形的倒角斜面，在装配时，通过倒角斜面将上内链板的链板孔导正，导正时，钉身的轴线与装配套筒的轴线重合；所述的限位棱的底端与导套的底端齐平。

优选的，所述的限位槽有多个，多个限位槽绕钉身的轴线均匀分布。

优选的，所述的限位槽的截面为梯形，且限位槽有4个。

优选的，所述的弹簧为30％压缩量矩形弹簧。

优选的，所述的限位槽内设有能储备润滑油。

本发明一种缩减工序的链条内单节装配方法及限位装配装置具有如下有益效果：