[发明专利]一种内设狭长盲孔铸件的熔模铸造方法

说明书

本发明涉及一种内设狭长盲孔铸件的熔模铸造方法，包括以下步骤：根据设计图纸中的图样中狭长盲孔的形状特征制备芯管；提供模具，模具内设有模腔，将芯管放置于模腔内，向模腔内填充蜡料后使蜡料凝结形成蜡模，蜡模与芯管组成模组；在模组表面使用涂料涂覆耐火材料，再对其进行焙烧使蜡模融化去除后制得模壳；将熔炼为液体状态的金属材料浇注填充充满模壳内部，待金属材料凝结后制得组合构件；通过氢氧化钾溶液溶解去除组合构件中的芯管后获得铸件。采用本发明的技术方案，二氧化硅芯管强度更优，在铸造工艺过程中不会出现断裂，提升了铸件成型质量和精度，二氧化硅芯管可通过氢氧化钾溶液溶解彻底去除，提升成品铸件的外观质量。

技术领域

本发明涉及熔模铸造技术领域，尤其涉及一种内设狭长盲孔铸件的熔模铸造方法。

背景技术

在铸造成型工艺过程中，首先要根据产品形状制备铸型，再通过浇口杯向铸型内浇注熔炼为液态的金属材料，待金属材料冷凝后即铸造成型，随着铸造工艺技术的不断发展，铸件的形状结构越来越复杂，当铸件内预设狭长盲孔时，相应的铸型也具有相应的狭长盲孔结构，这类构件在浇注成型时，通常在相应蜡模内相应位置内嵌埋芯棒，待浇注成型后再将芯棒去除或取出即可成型，现有技术中的芯棒一般采用陶瓷材料或金属材料制成，然而，当狭长盲孔长径比大约10，孔径小于6mm时，陶瓷芯管过于细长，陶瓷材料的强度、刚度较差，在制作蜡模和浇注铸件过程，陶瓷芯管容易出现断裂，影响铸件上相应狭长盲孔的位置精度和形状精度，另外，陶瓷芯管为中空管状结构，在浇注熔炼为液体状的金属材料时，金属材料容易进入陶瓷芯管断裂处的裂缝或其中通孔内，引起堵塞，在浇注成型后不易清理陶瓷芯管残留的陶瓷材料，不仅铸件成型质量差，还增加了工艺难度。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种内设狭长盲孔铸件的熔模铸造方法。

本发明提供了一种内设狭长盲孔铸件的熔模铸造方法，包括以下步骤：

步骤一：根据用户提供的设计图纸中的图样中狭长盲孔的形状特征制备芯管；

步骤二：提供模具，所述模具内设有模腔，先将步骤一中所述芯管放置于所述模腔内，再向所述模腔内填充蜡料后使所述蜡料凝结形成蜡模，所述蜡模与芯管组成模组；

步骤三：在所述模组表面使用涂料涂覆耐火材料，再对其进行焙烧使所述蜡模融化去除后制得模壳；

步骤四：将熔炼为液体状态的金属材料浇注填充充满所述模壳内部，待金属材料凝结后制得组合构件；

步骤五：将步骤四中所述组合构件浸入氢氧化钾溶液中，并将氢氧化钾溶液加热至特征温度后保温，使所述芯管从组合构件中融化去除后，获得铸件。

所述芯管的材质是二氧化硅。

所述芯管一端开口且相对的另一端封闭。

所述芯管外径小于6mm。

所述芯管长度不小于60mm。

步骤五中所述氢氧化钾溶液浓度为50％。

步骤五中所述组合构件浸入氢氧化钾溶液中的保温时间为12h-15h。

步骤五中所述特征温度为150℃。

步骤五中所述芯管从组合构件中融化去除的过程是在脱芯釜中进行并完成的。

本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过在制备模组的过程中向蜡模内插入芯管，芯管采用二氧化硅材料制成，与现有技术中常用的陶瓷芯管相比，二氧化硅材料强度、刚度更优，在制作蜡模和浇注铸件过程，二氧化硅芯管不会出现断裂，保证了铸件上相应狭长盲孔的位置精度和形状精度，另外，在浇注熔炼为液体状的金属材料时，即便金属材料进入二氧化硅芯管内部中通孔后，二氧化硅能够溶解于氢氧化钾溶液中，即二氧化硅与氢氧化钾反应生成硅酸钾和水，便于彻底清除残留物，提升成品铸件的外观质量。

附图说明