[发明专利]一种铸钢转子体横梁表面堆焊耐磨层的方法

说明书

本发明公开了一种铸钢转子体横梁表面堆焊耐磨层的工艺方法，采用多种材质焊丝分层堆焊，底层焊接为过渡层，可以起到止裂、预热作用，上层堆焊为工作层，具备较高耐磨耐冲击性能，采用合理的焊接顺序和简易焊接变位工装保证在水平位置下焊接，预热200℃~250℃，焊接过程保证层间温度高于预热温度，焊接后保温6小时，然后再进行磁粉探伤，解决了铸钢件表面堆焊高硬度耐磨材料极易出现裂纹的难题。本发明堆焊工艺方法操作简单，焊接成型美观，耐磨焊缝出现裂纹的几率很低，对工人的技能水平要求不高，焊接质量稳定，提高了生产效率，降低了生产成本。

技术领域

本发明涉及焊接工艺技术领域，具体是一种铸钢转子体横梁表面堆焊耐磨层的方法。

背景技术

移动反击式破碎站在矿山生产和建筑垃圾处理等行业广泛应用，主机转子体是反击式破碎站的核心部件，由中心管、支架、转子体横梁、挡料条拼焊组成。转子体横梁材料为中碳钢铸件ZG270，强度和硬度较高，其表面要求堆焊耐磨层，焊缝高度为8mm、宽度为20mm，硬度不小于55HRC。铸钢ZG270的含碳量为0.4%，焊接性能较差，铸钢件表面硬度比较高，且表面含有较多的杂质，铸钢件与耐磨材料的化学成分和线膨胀系数差异比较大，直接在铸钢件表面堆焊耐磨层，产生冷裂纹的几率极大。必须选用合理的焊接方法，采用预热保温等手段减少焊缝冷却梯度和避免产生淬硬组织，减少焊缝的开裂倾向。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种铸钢转子体横梁表面堆焊耐磨层的方法，焊缝成型好、无裂纹、焊接效率高、操作方便简单。

本发明采用的技术方案：一种铸钢转子体横梁表面堆焊耐磨层的方法，包括以下步骤：

S1：在铸钢转子体横梁表面划分出3条环焊缝和5条纵焊缝，其中，3条环焊缝从左到右依次编号为8、6、7；5条纵焊缝从上到下依次编号为5、2、1、3、4；单条焊缝设计为三层五道，底层2道焊接为过渡层，中层2道和上层1道堆焊为耐磨层，5个焊道按照从右到左，从下到上的顺序依次编号为a、b、c、d、e道；

S2：焊接顺序：依次焊接序号1-5的纵焊缝，再焊接序号6-8的环焊缝，每条焊缝的层道形式均为步骤S1中描述的三层五道；

S3：预热：焊前预热至200-250，预热喷头采用喷火嘴；

S4：过渡层焊接：ab道的焊丝选用ER50-6，直径为1.2mm，电流I=240~280A，电压U=26~30V，依次焊接序号为1-5纵焊缝的ab道后，再焊接序号为6-8环焊缝的ab道，环焊缝由铸件延伸至转子体支架一端20mm；

S5：耐磨层焊接：cde道的焊丝选用伊萨60GM，直径为1.6mm的药芯焊丝，电流I=290±10A，电压U=31±1V；依次焊接序号为1-5纵焊缝的cde道后，再焊接序号为6-8环焊缝的cde道，环焊缝由铸件延伸至转子体支架一端20mm；

S6：焊接过程中保证层间温度不低于预热温度，焊接完成后用保温棉缠绕铸件并裹紧，保温时间为6h；

S7：焊接保温结束后放置48h进行磁粉探伤。

优选的，采用的焊接方法为富氩的熔化极气体保护焊，气体成分为84%Ar+16%CO2，气体流量为15~20L/min，电流极性为直流反接。

优选的，焊接位置为平焊。

优选的，采用多层多道焊接，每层焊道的厚度控制在3mm以内，焊缝重叠量为30%~40%。

附图说明

图1为本发明的铸钢表面堆焊焊缝形式及编号图；

图2为本发明单个焊缝的层道图；

图3为本发明实施例中回转工件简易变位工装的使用效果图；