[发明专利]一种自动化数据交互方法

说明书

本发明涉及一种自动化数据交互方法，包括：S1、创建采集数据的任务，任务的配置步骤包括：S11、任务定义配置：获取任务可选的OPC驱动类型列表、数据源类型列表和MQ类型列表，分别在OPC驱动类型列表、数据源类型列表和MQ类型列表中选择需要的OPC驱动、数据源和MQ；S12、OPC定义配置：配置OPC服务的访问IP地址，根据访问IP地址连接OPC服务并读取OPC服务的OPC标签列表，在OPC标签列表中选择需要的OPC标签；S13、数据源定义配置：配置数据源连接信息，并定义数据的处理方式；S14、MQ定义配置：定义MQ的交互方式；S15、作业定义配置：配置OPC标签的字段，将字段与OPC标签进行绑定，并配置定时器/触发器、异常处理方式和事务表达式。

技术领域

本发明涉及计算机软件领域，尤其涉及一种自动化数据交互方法。

背景技术

在工业制造的工厂里，大部分设备的控制逻辑运行在设备的PLC中，管理生产制造的生产工单和大量过程因素(人、料、法)存储在制造管理系统MOM/MES中，为了实现智能制造，需要打通设备与MOM/MES之间的信息交互，实现数据采集和下发控制，达到制造管理系统与车间设备的协同，从而提高生产管理的精度、效率，实现可视化、透明化管理。

如图1所示，实现设备数据采集和控制下发的传统方式是在完成OPC Server对车间设备网目标PLC的组态以后，根据应用场景和需求、数据的类型与界面需要，分别开发多个不同的接口，实现制造管理系统与PLC的信息交互(包括数据采集和控制下发2个方向)，并且在系统运维以及问题排查时，需要查看多个不同的程序日志或监控，才能确认接口运行状态或排查问题。上述传统方式存在以下缺点：

缺点1：

工厂设备数量繁多，按数据分类、使用场景细分则更多，而每个客户工厂设备、数据使用需求不尽相同，因此需要开发很多设备信息接口，开发工作量较大，耗费较多人力成本。

缺点2：

市场上成熟使用的OPC Server组态软件品牌众多，接口开发需要掌握不同的技术基础，且不同程序员开发接口程序的规范、风格差异，导致OPC接口开发程序员所需消耗的技术培训时间与成本增加，且后期改造难度较大。

缺点3：

传统方式定制开发OPC接口程序部署后，无法整体监控所有程序的运行状态，往往出现部分接口程序崩溃而导致整个系统数据异常，却无法精准定位异常的接口，只能逐一排查，费时费力

缺点4：

定制开发OPC接口程序，需要借助第三方发布容器，在调试阶段需要多次修改程序、多次发布，过程繁琐且容易出现人为操作失误，接口调试部署周期较长

缺点5：

单个工厂设备数量多，设备数据交互场景多的情况下，需要开发和部署OPC接口程序数量，会随设备、数据量、交互场景的增加而增加，对数据采集服务器硬件资源占用较大，存在数据持久化要求的场景，还会大量增加对数据库连接资源的占用。

发明内容

(一)要解决的技术问题

为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种自动化数据交互方法，提高了工作效率。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种自动化数据交互方法，包括：

S1、创建采集数据的任务，所述任务的配置步骤包括：

S11、任务定义配置：获取所述任务可选的OPC驱动类型列表、数据源类型列表和MQ类型列表，分别在所述OPC驱动类型列表、数据源类型列表和MQ类型列表中选择需要的OPC驱动、数据源和MQ；