[发明专利]一种轨道车辆自动焊接方法

说明书

本发明公开了一种轨道车辆自动焊接方法，包括以下步骤：对焊缝进行寻踪定位，以确定焊缝起始位置；将补强板与底架边梁进行焊接，焊接过程中，补强板与底架边梁搭接处采用单层单道焊接，补强板与底架边梁槽型焊缝采用多层多道焊接。

技术领域

本发明属于轨道车辆补强板焊接技术领域，具体涉及一种轨道车辆自动焊接方法。

背景技术

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。

目前，对于动车组车辆补强板与底架边梁的焊接，都是采用手工焊接。现有补强板为12mm厚7系铝合金板材，发明人发现，由于补强板周圈与底架边梁搭接焊缝为平焊转立焊，且焊接位置为仰焊，对焊接工人技能要求较高，焊接过程中需不断调整焊枪角度，焊缝一次连续成型难度较大，而焊接中断必然导致焊接起收弧，焊接起收弧位置又是焊接缺陷集中部位，如果接头清理不彻底，则会导致焊缝熔合不良及夹渣等缺陷。而补强板与底架边梁的长圆孔处焊接难度大，人工焊接效率较低。

以上因素导致补强板焊缝一次探伤合格率低，返工返修工作量增大，制约着生产效率、焊接质量和施工稳定性。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种轨道车辆自动焊接方法，该方法通过对焊缝寻踪定位，进而确定焊缝起始位置，由与自动焊接机器人配合，可实现补强板的自动焊接。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

第一方面，本发明的实施例提供了一种轨道车辆自动焊接方法，包括以下步骤：

对焊缝进行寻踪定位，以确定焊缝起始位置；

将补强板与底架边梁进行焊接，焊接过程中，补强板与底架边梁搭接处采用单层单道焊接，补强板与底架边梁槽型焊缝采用多层多道焊接。

作为进一步的技术方案，焊接过程采用自动焊接机器人在轨道车辆车下进行。

作为进一步的技术方案，自动焊接机器人的喷嘴传感器分别触碰补强板正面、侧面、底面以及圆弧起始点，建立多个寻找组，根据每个寻找路径的位移量，从而确定焊缝起始位置。

作为进一步的技术方案，槽型焊缝对应于补强板和底架边梁长圆孔位置；焊接时，先焊接补强板与底架边梁搭接位置，再焊接补强板和底架边梁长圆孔处。

作为进一步的技术方案，补强板与底架边梁搭接焊缝采用仰角焊和立向上焊方式进行。

作为进一步的技术方案，进行补强板槽型焊缝焊接时，采用一位侧、二位侧交替焊接。

作为进一步的技术方案，一位侧、二位侧的多道焊缝依次交替进行。

作为进一步的技术方案，寻踪定位之前，将补强板和底架边梁进行定位组装，补强板与底架边梁为搭接，二者固定后进行定位焊。

作为进一步的技术方案，定位组装时，将补强板长圆孔中心与底架边梁长圆孔中心对齐，使补强板长圆孔中心与底架边梁长圆孔中心纵向偏差不大于1mm，补强板与边梁组装间隙为0～1.5mm。

作为进一步的技术方案，定位焊的每段焊缝长度为30～40mm，定位焊间距为150±5mm。

作为进一步的技术方案，定位焊后，对施焊位置及两侧设定距离范围内进行氧化膜清理，打磨清理定位焊。

作为进一步的技术方案，焊接完成后，对槽型焊缝磨平处理。

上述本发明的实施例的有益效果如下：

本发明的焊接方法，通过对焊缝寻踪定位，进而确定焊缝起始位置，由与自动焊接机器人配合，可实现补强板的自动焊接。