[发明专利]一种废钢料场自动取料决策方法

说明书

本发明涉及一种废钢料场自动取料决策方法，其可包括以下步骤：S1.以废钢料场和料仓的三维数字模型为基础，对废钢料场的料仓仓位、料堆吸盘范围重量、料堆吸盘范围取料条件、料场有效取料区域数量、料堆未知区域占比和料堆卸车区域占比六个参数进行分级判定；S2.通过对各个参数优先级和权重的评分决策获取最佳取料路径。本发明通过确定废钢吊车的取料地点及路径，能够最大限度的提高吊车的作业能力，保证生产的正常运行，确保场地的最大化利用。

技术领域

本发明涉及废钢料场，具体地涉及一种废钢料场自动取料决策方法。

背景技术

目前在钢铁企业，为了提高炼铁、炼钢的产量，往往在生产原料中添加废钢，而废钢的装卸，通常采用磁盘吊。由于生产环境恶劣，对操作人员的要求高，吊车智能化控制已成为未来的趋势。废钢料堆的三维模型是实现智能控制的前提，通过摄像头、激光扫描等方法建立物体的三维模型是当前的研究热点，但是基于三维模型的废钢吊车全自动控制方法很少有人关注。

发明内容

本发明旨在提供一种废钢料场自动取料决策方法，以最大限度的提高吊车的作业能力，保证生产的正常运行，确保场地的最大化利用。为此，本发明采用的具体技术方案如下：

一种废钢料场自动取料决策方法，其可包括以下步骤：

S1.以废钢料场和料仓的三维数字模型为基础，对废钢料场的料仓仓位、料堆吸盘范围重量、料堆吸盘范围取料条件、料场有效取料区域数量、料堆未知区域占比和料堆卸车区域占比六个参数进行分级判定；

S2.通过对各个参数优先级和权重的评分决策获取最佳取料路径。

进一步地，S1具体包括以下步骤：

S11.通过料仓的三维数字模型获取料仓仓位并进行分级，记为F1；

S12.通过料场三维模型获取所有料堆的数据点的三维坐标值，找出料堆最高点，定位吸盘中心，搜索吸盘覆盖的网格，即吸盘有效范围内的点，计算这些点对应的范围内废钢的体积，根据体积*堆密度计算废钢的重量，进而计算料堆吸盘范围重量分级F2；

S13.找出料堆最高点定位吸盘中心，搜索吸盘覆盖的网格，即吸盘有效范围内的点，计算这些点中满足到吸盘平面的距离d≤d_set的点集A，其中d_set为吸盘磁力距离设定值，计算点集A占整个料堆的比例，即吸盘磁力距离的废钢面比η_pow；计算吸盘有效范围内废钢的密度与磁力范围内体积的乘积，即有效重量G_eff；分别对η_pow、G_eff判定分级后，计算料堆吸盘范围取料条件分级F3；其中η_pow分级条件如下:η_pow＞η_powmax时，η_pow为优，η_powmin≤η_pow≤η_powmax，η_pow为合格，η_pow＜η_powmin，η_pow为差；其中η_powmax为设定的盘磁力距离的废钢面比最大值，η_powmin为设定的盘磁力距离的废钢面比最小值；G_eff分级条件如下：G_eff＞G_{eff max}时，G_eff为优，G_{eff min}≤G_eff≤G_{eff max}，G_eff为合格，G_eff＜G_{eff min}，G_eff为差；其中G_{eff max}设定的有效重量最大值，G_{eff min}为设定的有效重量最小值；F3的分级条件如下：