[发明专利]一种用于卧式挤压铸造机生产的板簧座模具及其制备方法

说明书

本发明公开了一种用于卧式挤压铸造机生产的板簧座模具及其制备方法，包括动模仁、定模仁、浇口套、定模架、动模架、顶出系统、冷却系统、两个抽芯、两个局部挤压装置，其特征在于，所述的动模仁、定模仁、浇口套、抽芯、局部挤压装置与产品接触的部件均为H13材料制作，所述的动模架、定模架及顶出系统等为45#材料制作；所述的定模仁和动模仁个设置有一个局部挤压装置，两个镶件均在一侧抽芯上放置；该用于卧式挤压铸造机生产的板簧座模具及其制备方法使得制作的板簧座的性能更加优异，加工余量少、材料利用率高。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种用于卧式挤压铸造机生产的板簧座模具及其制备方法。

背景技术

能源物流车上的板簧座一般工艺是用40Cr锻造毛坯，加上CNC机加工完成，毛坯重达40KG，成品重量达21.5KG。用40Cr锻造的板簧座，材料利用率低，机加工余量太多，效率低，耗时长，导致后续CNC机加工成本很高，且成品重量有21.5KG,不满足现在新能源物流车节能减排的要求。现采用挤压铸造生产的铝合金板簧座是A356.2，经过热处理、CNC机加工完成。毛坯重量7.5KG，成品重量为7.2KG。铝合金板簧座本体为A356.2铝合金，与桥管连接的地方为镶件45#，后续与桥管焊接；与轴承座配合的地方镶件20CrMnMo，增加零件强度，以便达到使用要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种用于卧式挤压铸造机生产的板簧座模具及其制备方法，使得制作的板簧座的性能更加优异，加工余量少、材料利用率高。

本发明所要解决的上述技术问题通过以下技术方案予以实现：

一种用于卧式挤压铸造机生产的板簧座模具及其制备方法，包括动模仁、定模仁、浇口套、定模架、动模架、顶出系统、冷却系统、两个抽芯、两个局部挤压装置，其特征在于，所述的动模仁、定模仁、浇口套、抽芯、局部挤压装置与产品接触的部件均为H13材料制作，所述的动模架、定模架及顶出系统等为45#材料制作；所述的定模仁和动模仁个设置有一个局部挤压装置，两个镶件均在一侧抽芯上放置；1).首先将模具正确安装在设备模板上，按水路图接好进出水管；设定好工艺参数；先将模具进行预热，当模具达到一定温度后，设备开始工作，前三件一般用作调整及热模，不作使用；等确认设备运行稳定，产品外观及内部质量达到要求后，进入正常生产；2).模具在完成喷涂后，抽芯回位，快速将两个加热后的镶件放好，模具动定模合模；铝液在设备冲头的作用下，通过浇口套，缓缓进入型腔，在铝液充满型腔后，冲头持续加压，让铝液在高压下凝固，同时局部挤压杆开始动作，将预留的铝液挤进产品内部，对产品疏松位置进行局部重点补缩。

优选地，铝合金液浇注温度为700-720℃，镶件烘烤温度为200-220℃，保温一小时，模具工作温度为180-240℃，保压时间为130s，增压阀开度为80％，铸造压力为80Mpa。

有益效果：采用本发明所述的结构后,用A356.2铝合金和两个镶件用挤压铸造成型的产品达到了轻量化要求，制作的产品抗拉强度≧300Mpa，屈服强度≧210Mpa，断后伸长率≧8％，是普通铸造、低压铸造、差压铸造工艺无法达到的性能。加工余量少、材料利用率高、成本对比较低、较传统锻件减重66.5％，达到节能减排的要求。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明，但实施例对本发明不做任何形式的限定。

实施例1