[发明专利]一种利用加热炉生产渣油的方法

权利要求书

1.一种利用加热炉生产渣油的方法，其特征在于，该方法包括：

（1）将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉I中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；或者

将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉II中进行加热预处理以得到混合原料油，然后再将该混合原料油引入至减黏裂化反应器中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；

（2）将步骤（1）中得到的所述减黏裂化反应物流引入至蒸发塔中进行分离，得到减黏渣油和塔顶油气；

在步骤（1）中，以所述减黏裂化原料油的用量为基准，所述催化裂化柴油的用量为1-30重量%；所述催化裂化柴油的初馏点为250-290℃，终馏点为340-370℃；所述减黏裂化原料油的性质包括：硫含量大于2.5重量%，康氏残炭大于15重量%，100℃粘度大于2000mm²/s，沥青质含量大于8重量%。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤（1）中，以所述减黏裂化原料油的用量为基准，所述催化裂化柴油的用量为5-20重量%。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化裂化柴油的初馏点为260-290℃，终馏点为350-370℃。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤（1）中，通过所述加热炉I得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：加热炉出口温度为450-510℃，加热炉压力为0.2-0.8MPa，平均停留时间为0.5-10min。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，在步骤（1）中，通过所述加热炉I得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：加热炉出口温度为460-490℃，加热炉压力为0.2-0.8MPa，平均停留时间为1-5min。

6.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤（1）中，通过所述减黏裂化反应器得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：减黏裂化反应器入口温度为380-460℃，减黏裂化反应器压力为0.2-0.8MPa，平均停留时间为0.2-1.2h。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，在步骤（1）中，通过所述减黏裂化反应器得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：减黏裂化反应器入口温度为400-440℃，减黏裂化反应器压力为0.3-0.6MPa，平均停留时间为0.3-1h。

8.根据权利要求6所述的方法，其中，所述加热预处理的操作条件包括：加热炉II出口温度为380-460℃，加热炉II压力为0.2-0.8MPa，平均停留时间为0.2-1.2h。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述加热预处理的操作条件包括：加热炉II出口温度为400-440℃，加热炉II压力为0.2-0.8MPa，平均停留时间为0.3-1h。

10.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤（2）中，所述蒸发塔为常压蒸发塔，所述常压蒸发塔中的操作条件包括：塔顶温度为120-140℃，塔底温度为300-340℃。

11.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述减黏裂化原料油选自减压渣油、石油沥青、稠油、稠油的常压馏分、稠油的减压馏分、重馏分油和催化裂化油浆中的至少一种。

12.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括步骤（3）：将所述塔顶油气进行分离处理，得到裂化气体、汽油馏分和柴油馏分。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，在步骤（3）中，所述分离处理在分馏塔中进行。