[发明专利]一种大口径工程管道的生产方法

说明书

本发明公开了一种大口径工程管道的生产方法，所述生产方法包括如下步骤：(1)制备大口径工程管道预制体；(2)预制体变形；(3)预制体回复；(4)预制体固化；(5)脱模，芯模直径变小，芯模退出管道，制得所述大口径工程管道。本发明将传统的大口径管道生产方式拆分成几个工序在几个地点完成，编织和浸胶生产环节在厂区进行，提供生产的技术保障和有效性，管道内树脂的固化工序可在管道工程应用的施工现场进行。通过管道临时形状的压缩运输，有效的降低了中间环节的管道运输成本。

技术领域

本发明涉及大口径RTP管的加工技术领域，尤其是涉及一种大口径工程管道的生产方法。

背景技术

大口径的管道(直径超过80cm)多是用聚合物(如PP，PE，PVC等)挤塑成型技术或纤维增强热塑性成管技术等方式制备，为了使得大口径管道具有良好的抗压性环刚强度，一般在管径外围包覆一层加强筋。强筋可为空心环绕管道，也可为螺旋形钢片卷，或者纤维编织结构，使得大口径管道的环刚等力学性能指标达到施工要求。

在生产企业，大口径管一旦成型，管道就固化成型，不可变形，从生产企业到施工现场，一般用卡车1次装运1～2根大口径管至工程施工现场，运输成本极高。如何降低运输成本是许多大口径管道生产企业面临的主要问题。

以排污水管道(1.6米直径)为例，管道塑料基体如PP或PVC的成本大约1万元1吨，钙粉大概1千元1吨，管道的总体成本大约在7千元1吨。而一根管道的运输成本就在1～2万元/根，大大限制了企业的利润空间。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明申请人提供了一种大口径工程管道的生产方法。本发明将传统的大口径管道生产方式拆分成几个工序在几个地点完成，编织和浸胶生产环节在厂区进行，提供生产的技术保障和有效性，管道内树脂的固化工序可在管道工程应用的施工现场进行。通过管道临时形状的压缩运输，有效的降低了中间环节的管道运输成本。

本发明的技术方案如下：

一种大口径工程管道的生产方法，所述生产方法包括如下步骤：

(1)制备大口径工程管道预制体，湿态纤维在芯模上进行缠绕，形成内层纤维缠绕层，之后进行编织形成中间纤维编织层，最后在外层缠绕形成外层纤维缠绕层，制得三层结构的大口径工程管道预制体；其处于湿态且尚未固化的状态；

(2)预制体变形，将步骤(1)所得预制体的芯模变形，由圆形管道变成折叠的片状结构，之后采用PP膜或PE膜打包，便于运输至施工现场；

(3)预制体回复，采用芯模回复装置，将片状结构的预制体回复至圆形截面；

(4)预制体固化，将回复后的预制体进行固化；

(5)脱模，芯模直径变小，芯模退出管道，制得所述大口径工程管道。

步骤(1)中，所述湿态纤维为将纤维浸渍液态树脂，液态树脂采用耐腐、耐磨或形状记忆的树脂与硅钙粉复合制得。

步骤(1)中，内层纤维缠绕层与外层纤维缠绕层，均为湿态纤维沿芯模轴向往返缠绕制得；中间纤维编织层采用多向编织或纤维线圈捆绑的方式制得。

步骤(1)中，所述芯模为可变形芯模，其截面形状可由圆形变成片状结构，变形前后保证大口径管的内层周长不变。

步骤(2)中，折叠成片状结构的预制体在冷却室中存放，运输过程中，采用低于树脂固化温度的条件进行运输。

步骤(4)中，固化的方式为高温仓中加热固化或常温下加热模块加热；其中加热模块加热的方式为加热模块在管道表面缓慢移动，控制树脂固化温度和移动速度，待整体管道树脂固化后，加热完成；如果采用改性树脂，则通过在管道表面喷洒氧化剂的方式进行树脂固化。