[发明专利]一种动力电池用铝箔的加工方法

说明书

本发明公开了一种动力电池用铝箔的加工方法，该加工方法包括：熔炼—铸轧—冷轧—退火—冷轧—切边—箔轧—成品分切—包装。本发明通过调整合金成分配比，适当提高Cu成分至0.04～0.05%之间，提高动力电池用铝箔成品性能，通过坯料轧制至0.7mm左右进行中间低温退火，退火温度180—200℃，保温时长14—16h，冷却2小时后出炉，提高材料后续易加工性，调整中间退火厚度，采用低温中间退火，便于后续轧制，提高动力电池用铝箔抗拉强度，通过箔轧轧制至中间道次进行冷却24h，释放物料应力，减少物料表面粘伤，连续轧制出现起筋、版型差问题。

技术领域

本发明涉及铝箔加工技术领域，特别涉及一种动力电池用铝箔的加工方法。

背景技术

随着新能源汽车的飞速发展，作为新能源汽车的核心部分，动力电池的需求量巨大，动力电池的好坏直接影响着企业的发展。动力电池正极电子集流体是铝箔材料。伴随着新能源汽车续航里程需求的增加，动力电池的能量比要求越来越高，动力电池用铝箔作为动力电池的重要材料，所要求的抗拉强度更高，厚度更薄。目前行业内使用较多的是1235、1060、1070合金铝箔，常用厚度在0.012—0.02mm。现有1060合金动力电池用铝箔主要生产工艺为：铸轧坯料7.0mm厚度经冷轧轧制到1.0～2.5mm厚度之间，然后高温退火，经冷轧轧制到0.24mm基材厚度时切边转箔轧轧制，成品抗拉强度在170—190Mpa之间，因物料偏软，成品轧制力小，铝箔表面带油量大，表面润湿张力仅能达到31左右，造成后续涂炭生产时因强度不够、表面附着力差，出现漏涂问题，导致材料出现报废或电池性能下降。

为此，我们提出一种动力电池用铝箔的加工方法，能够在铝箔厚度减薄的情况下，提高铝箔的抗拉强度，避免在涂炭压实时出现起皱漏涂的现象，同时能够提高动力电池用铝箔表面湿润张力，避免下游生产涂炭时容易出现漏涂，减小对电池性能的影响。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种动力电池用铝箔的加工方法，可以有效解决背景技术中的在动力电池用铝箔厚度不断减薄、以及动力电池用铝箔表面湿润张力低的情况下，下游生产涂炭时容易出现起皱漏涂的现象。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种动力电池用铝箔的加工方法，该加工方法包括：熔炼—铸轧—冷轧—退火—冷轧—切边—箔轧—成品分切—包装，所述动力电池用铝箔的加工方法包括如下步骤：

步骤一：熔炼：熔炼时对合金的成分进行调整，提高Cu成分至0.04—0.05%之间，以提高成品性能，熔炼导炉温度控制在745±5℃范围内，成分均匀且合金的成分百分比为：Si：0.06%～0.09%；Fe：0.10%～0.15%；Cu：0.04%～0.05%；Mn：0.01%；Mg：0.01%；Cr：0.01%；Zn：0.01%；Ti：0.02%～0.03%；Al≥99.60%，余量为杂质含量，上述含量有上下限为合金元素，含量为单个数值时，其它杂质为最高值。并且要求进行除气、除渣干净，搅拌充分且均匀，氢含量控制在0.12ml/100g·Al以下；

步骤二：铸轧：在铸轧生产时，采用旋转吹气法进行在线除气，过滤采用30PPi+50PPi双级过滤，变质剂采用进口Al—5Ti—0.2B钛丝，严格控制变质剂加入量，生产时选择低的轧制速度，来有效的消除和控制铸轧坯料中含氢量、夹渣、组织疏松等冶金缺陷，采用合适的铸轧区和嘴辊间隙，来保证良好的铸轧表面质量及内部晶粒组织，铸轧成品厚度控制在7.0±0.1mm；

步骤三：冷轧：冷轧生产时，导路中的每一个辊子表面吹扫吹扫要干净，不能有残留油污，坯料经四道次轧制到0.65—0.75mm厚度时，进行低温中间退火，退火冷却后经2道次轧制至0.24mm厚度进行切边；

步骤四：纵剪切边：纵剪切边时清擦导路中的各个导辊，用酒精或丙酮清擦各个导辊，确保铝卷表面不能有印痕、粘铝、擦伤、划伤，端面不能出现有毛刺、塔形、荷叶边、边部小碎浪等，中间切边错层小于2mm；