[实用新型]装配系统

说明书

本实用新型提供了一种装配系统，所述装配系统包括用于承载物料的转台和用于转移物料的机械手，沿所述转台的旋转方向依次设有第一工位、第二工位、第三工位和第四工位，其中，所述第一工位上设有第一装配机构和第二装配机构，所述第二工位上设有第一锁紧装置，所述第三工位上设有第二锁紧装置。所述转台的所述四个工位通过流水线作业，将双离合变速箱控制器制造过程中部分物料高效地装配与拧紧，以达到增大双离合变速箱控制器生产效率的目的，同时实现装配设备及人工成本的降低，物料及在制品占地面积的减少等优势。

技术领域

本实用新型涉及汽车部件制造技术领域，特别涉及一种装配系统。

背景技术

双面印制电路板的两面都有布线，故需要双面印制电路板上开设导孔，即充满或涂上金属的小洞，它可以与印制电路板上两个表面的导线相连接。因为双面板的面积比单面板大了一倍，所以双面板解决了单面板中因为布线交错的难点，它更适合用在比单面板更复杂的电路上。

制造双离合变速箱控制器首先需要将它的J1连接器和J3连接器与印制电路板的第一表面装配，再进行螺丝固定，然后进行印制电路板第一表面的选择焊及自动光学检测；如果检测通过，再将印制电路板的第二表面安装于带J2连接器的底板上，并用螺丝固定，然后进行印制电路板第二表面选择焊及自动光学检测，如果检测通过，则产品下料进入后工序。

现有设备生产的工艺流程如下：开始→铣床→人工放置印制电路板第一表面至夹具→人工安装J1连接器和J3连接器至印制电路板第一表面上→夹具夹持住J1连接器和J3连接器后翻转180度→J1连接器和J3连接器打螺丝→下料→第一表面选择焊、自动光学检测→人工放置到在制品区→人工放置底板至夹具→人工安装印制电路板第二表面至底板→印制电路板打螺丝→下料→选择焊换型→第二表面选择焊、自动光学检测→结束。

如果按照传统方案，需要两台单工位机械装配及螺丝拧紧设备，现场由两个操作工进行作业。这种生产方式下，每班将存放650个在制品，且物料状态较多，包含4种原材料和2种在制品，原材料：J1连接器、J3连接器、带有J2连接器的底板、双面印制电路板；在制品：装好J1连接器、J3连接器的印制电路板和装好底板的印制电路板。原材料及在制品都需要放置于周转箱，占地大约13.5m²面积。且由于物料状态多，容易造成物流混乱以及物料状态区分困难，给现场管理带来难度。在换型方面，从印制电路板的第一表面选择焊换为第二表面选择焊，每次换型时间大约为1小时，耗时长，由此造成设备利用率降低、且须增加夹具成本约25万元。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种装配系统，以解决现有技术中双离合变速箱控制器生产效率低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种装配系统，所述装配系统包括用于承载物料的转台和用于转移物料的机械手，沿所述转台的旋转方向依次设有第一工位、第二工位、第三工位和第四工位，其中，所述第一工位上设有第一装配机构和第二装配机构，所述第二工位上设有第一锁紧装置，所述第三工位上设有第二锁紧装置。

可选的，在所述装配系统中，所述第一装配机构和所述第二装配机构均包括一升降机和一夹爪，所述升降机设置在一承载面上且能够沿与所述承载面垂直的方向运动，所述夹爪固定在所述升降机上。

可选的，在所述装配系统中，所述第一锁紧装置和所述第二锁紧装置均包括一压板和一螺丝枪，所述压板设置在一承载面上，所述压板支撑所述螺丝枪。

可选的，在所述装配系统中，所述装配系统还包括一旋转驱动器，所述旋转驱动器连接所述转台，并驱动所述转台转动。

可选的，在所述装配系统中，所述装配系统还包括传送装置，所述传送装置能够接收所述机械手中的物料并传递至下一道工序。

可选的，在所述装配系统中，所述传送装置设置于所述第四工位的远离所述转台中心的一侧，且所述传送装置的运动方向与所述转台在所述第四工位处的线速度方向相同。