[实用新型]组装式内高压成型模具

说明书

本实用新型涉及模具制作技术领域，提供了一种组装式内高压成型模具，包括上模和下模；上模和下模分别具有相互对应的管身区；上模和下模均包括底板以及固定在底板上的模体；模体包括骨架以及填充在骨架的空格区域内的支撑层；骨架包括沿X向平行设置的若干第一立板以及沿Y向平行设置的若干第二立板；空格区域内充填有填充物形成支撑层。借此，本实用新型通过第一立板和第二立板相互垂直插接形成骨架；在骨架的空格区域内填充支撑层形成模体；模体形成后，在模体上加工出管身区。加工切削的物料主要为填充物同时还有少量的板料。有效的降低了加工成本，提高了加工质量。有效缩短了模具的开发周期。

技术领域

本实用新型属于模具制作技术领域，尤其涉及一种组装式内高压成型模具。

背景技术

内高压成形就是用液体介质代替传统的凸模，在增压缸的作用下将液体介质冲入管材并使管材受均匀的压力而膨胀，直至管壁贴紧上下凹模。由于内高压成形技术通过一体成型，避免了焊接，同时也代替了薄壁件的铸造工艺，使得薄壁零件的生产高效化，产品轻量化，因此这一技术广泛应用于航空航天，汽车等领域。

目前，内高压成形模具的制作方法通常是选用锻打钢料，然后按照设计的模型尺寸进行下料，之后将钢料组装在一起后进行数控加工，使其满足尺寸精度的要求。

由于加工工序多，切削量大，因此整个模具的开发周期较长，通常为60天左右，对项目进度有较大影响。模具开发成本高昂，也影响客户开发此类产品的积极性，造成开发滞后或者不开发的情况，影响了内高压技术的应用。

对于期限紧张的项目，由于模具加工时间长，客户装机搭载试验时间节点往往短于模具开发时间，造成了试验无法搭载的情况，即使需要进行试验验证，需要进行再次启动试验项目，以致于增加了试验成本，影响了工程判断的进度，导致投入的成本额外高昂，时间、人力、模具成本高。

随着市场竞争越来越激烈，新产品的开发周期一再缩短，现有的模具开发技术难以满足客户需求。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

实用新型内容

针对上述的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种组装式内高压成型模具，通过第一立板和第二立板相互垂直插接形成骨架；在骨架的空格区域内填充支撑层形成模体；模体形成后，在模体上的预定位置加工出管身区。加工切削的物料主要为填充物同时还有少量的板料。与现有技术纯粹加工钢料相比，加工难度及刀具的磨损大大降低，加工精度容易控制。有效的降低了加工成本，提高了加工质量。模具开发周期可缩短至15天以内，有效缩短了模具的开发周期，加快了开发速度，满足了客户的要求。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种组装式内高压成型模具，包括上模和下模；所述上模和下模分别具有相互对应的管身区；

所述上模和下模均包括底板以及固定在底板上的模体；所述模体包括骨架以及填充在骨架的空格区域内的支撑层；

所述骨架包括沿X向平行设置的若干第一立板以及沿Y向平行设置的若干第二立板；相互对应的第一立板和第二立板垂直插接形成若干所述空格区域；空格区域内充填有填充物形成所述支撑层；

所述填充物在充填时具有一定的流动性，充填后在一定时间内固化形成具有一定强度的支撑层。

根据本实用新型的组装式内高压成型模具，所述填充物为玻璃钢。

根据本实用新型的组装式内高压成型模具，所述第一立板上平行设有与第二立板的数量相同的插槽；所述第二立板上平行设有与第一立板的数量相同的插槽；第一立板和第二立板通过插槽相互插接。

根据本实用新型的组装式内高压成型模具，所述位于管身区的所述第一立板和第二立板的预定位置设有管身让位缺口。

根据本实用新型的组装式内高压成型模具，所述模体的预定位置设有固定区，固定区内设有将模体固定在底板上的螺杆。