[实用新型]一种新型碳纤维轮圈刹车边散热结构

说明书

本实用新型公开了一种新型碳纤维轮圈刹车边散热结构，它包含碳纤维轮圈本体，所述碳纤维轮圈本体的外缘两侧对称设置有刹车边，所述刹车边外壁均匀密布有若干个凹坑。所述的凹坑开口形状为圆形。所述的凹坑深度为0.1‑0.3mm。所述的凹坑截面形状呈半弧形。本实用新型在刹车边上密集设置有若干凹坑，在轮圈与刹车橡胶块之间，因制动摩擦产生的热量需要在累积到树脂材料本身耐热失效的临界点前，将树脂刹车边表面以及材料厚度中本身累积的热量快速散失。以保护刹车边本身结构功能强度，并避免树脂达到耐热临界点导致永久破坏。

技术领域

本实用新型涉及碳纤维轮圈技术领域，具体涉及一种新型碳纤维轮圈刹车边散热结构。

背景技术

现有碳纤维轮圈，凡采用轮圈刹车边与橡胶刹车块摩擦制动原理的产品，由于刹车块与碳纤维轮圈表面直接摩擦产生的热能无法类似铝合金轮圈一样通过金属表面快速散热释放到空气中，并因碳纤维树脂复合材料本身导热性能差，积累的热能会破坏复合材料中树脂本身的结构性能，使树脂快速玻璃化粉末碎裂，导致碳纤轮圈结构破损失去功能，并引起骑行者在骑行刹车过程中轮圈破裂最终导致安全事故。

针对这个问题，传统工艺基本都是通过增强树脂，采用各种添加剂，提高碳纤维树脂复合材料本身的耐热极限来缓解永久损坏临界点，付出极高的材料成本，但是无法根治热量累积问题。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

本实用新型的目的在于提供一种新型碳纤维轮圈刹车边散热结构，以解决上述背景技术中提出的传统工艺无法根治热量累积的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型碳纤维轮圈刹车边散热结构，它包含碳纤维轮圈本体，所述碳纤维轮圈本体的外缘两侧对称设置有刹车边，所述刹车边外壁均匀密布有若干个凹坑。

作为本实用新型的进一步改进，所述的凹坑开口形状为圆形。

作为本实用新型的进一步改进，所述的凹坑深度为0.1-0.3mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述的凹坑截面形状呈半弧形。

(三)有益效果

与现有技术相比，采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：

本实用新型在刹车边上密集设置有若干凹坑，在轮圈与刹车橡胶块之间，因制动摩擦产生的热量需要在累积到树脂材料本身耐热失效的临界点前，将树脂刹车边表面以及材料厚度中本身累积的热量快速散失。以保护刹车边本身结构功能强度，并避免树脂达到耐热临界点导致永久破坏。

附图说明

图1是本实用新型所提供的实施例的结构示意图；

图2为图1的局部放大结构示意图；

图3为本实用新型所提供的实施例的截面图；

附图标记说明：1、碳纤维轮圈本体；2、刹车边；3、凹坑。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图3，本实用新型提供的一种实施例：一种新型碳纤维轮圈刹车边散热结构，它包含碳纤维轮圈本体1、刹车边2和凹坑3，碳纤维轮圈本体1的外缘两侧对称设置有刹车边2，刹车边2与碳纤维轮圈本体1连为一体，刹车边2外壁均匀密布有若干个凹坑3，凹坑3的开口形状为圆形，凹坑3深度为0.2mm，凹坑3截面形状呈半弧形。