[实用新型]沉头孔砂芯

说明书

一种沉头孔砂芯，其特征在于：包括由空心钢管构成的支撑框架，所述的空心钢管侧面和封闭端上包覆有树脂砂层；所述的空心钢管的一端为开口设置，且在靠近该开口端于空心钢管内横向设置有第一支撑筋、该第一支撑筋的两端搭接于空心钢管的侧壁上；所述的空心钢管的另一端为封闭设置、且该端位于高压缸的底部，该端还设置有沿着钢管径向所在面相互搭接的多根第二支撑筋、所述的第二撑筋固定于沿着钢管轴向设置的固定柱上，且多根第二支撑筋与钢管的该封闭端之间设置有间距；具有树脂砂用量少、强度高、不容易出现铸造缺陷的优势。

技术领域

本实用新型涉及浇注系统技术领域，具体的涉及一种沉头孔砂芯。

背景技术

大型的油缸铸件，是通过高温铁液浇注到型腔内、然后铁液冷却成型构成的；这种铸件其上往往需要设置大尺寸的高压缸，如这种油缸铸件其尺寸2170mm×970mm× 926mm，重达2.17吨，其上需要浇注出两个孔径Φ300mm×930mm(长)的高压缸，且还要保证高压缸在高压情况下不得渗油，需要耐油压25Mpa；这就给铸造过程带来了难度，主要要求高压缸的内部尽量避免气孔、凹凸等缺陷；这种大型的高压缸需要通过砂芯成形，就是在油缸铸件的浇注系统中该位置预先设置砂芯，铁液围绕砂芯填满形成高压缸的孔径，传统是通过树脂砂混合构成砂芯，上述这种尺寸的砂芯重量可以达到 100kg左右，因此存在搬运不方便的不足；同时这种结构的砂芯由于树脂砂用量多、强度低，铸件型号大，铁液的冲击力比较大，很容易造成砂芯在冲击力的作用下缺损等的不足，从而给高压缸内壁上造成铸造缺陷，后续铸件在使用的时候容易发生漏油、不耐高油压等不足。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的上述不足，提供了一种树脂砂用量少、强度高、不容易出现铸造缺陷的沉头孔砂芯。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种沉头孔砂芯，包括由空心钢管构成的支撑框架，所述的空心钢管侧面和封闭端上包覆有树脂砂层；所述的空心钢管的一端为开口设置，且在靠近该开口端于空心钢管内横向设置有第一支撑筋、该第一支撑筋的两端搭接于空心钢管的侧壁上；所述的空心钢管的另一端为封闭设置、且该端位于高压缸的底部，该端还设置有沿着钢管径向所在面相互搭接的多根第二支撑筋、所述的第二撑筋固定于沿着钢管轴向设置的固定柱上，且多根第二支撑筋与钢管的该封闭端之间设置有间距。

采用上述结构，摒弃了传统树脂砂用量大的不足，并可以减轻整个砂芯的重量、方便搬运，同时减少树脂砂的用量、降低了生产成本；且更为重要的是，在位于高压缸的底部的空心钢管端部设置了沿着钢管径向所在面相互搭接的多根第二支撑筋，并且第二支撑筋与钢管的该封闭端之间设置有间距，然后再填充树脂砂，树脂砂就可以分别第二支撑筋两侧、把第二支撑筋里外包裹形成整体的树脂砂；这种设置加固了树脂砂的牢固度，特别是棱角位置，不容易发生冲刷损毁现象，也不会出现树脂砂裂缝而铁液灌进裂缝造成此处的铁液量不足构成铸造缺陷；且这种与底端有间距的设置可以提高与树脂砂的接触面积从而提高与空心钢的附着牢度，从而有效保证铁液冲击过程不会掉渣(比如涂料层、砂)、提高整体砂芯强度的优势；此外，空心钢管的外层覆树脂砂其中的空心钢管类似冷铁结构，可以加快此处浇注系统内铁液的冷却速度，保证与其他位置的铁液冷却速度一致，提高整体铸件的性能一致性。

优选的，所述的树脂砂层的厚度为25-35mm，进一步的为30mm；该厚度的设定可以满足高压缸表面粗糙度Ra0.8μm(微米)的要求，提高耐油压能力，防止漏油、渗油。

优选的，所述的第一支撑筋为沿着空心钢管的径向延伸；采用该结构可以进一步提高第一支撑筋的支撑作用，防止浇注过程在高温和冲击力作用下空心钢管的变形。