[发明专利]一种汽车电池散热用铝材的成型方法

权利要求书

1.一种汽车电池散热用铝材的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：

1）配料：按照预设组份及对应的质量配比配备制作汽车电池散热用铝材的原料，并记录本次配料中选择的各组份的对应质量配比；

2）铸造：将配备好的原料铸造成型为铸件；

3）铣面：对铸件表面进行粗铣和精铣以去除铸件表面附着的毛刺及颗粒：

4）热轧：将铣面后的铸件绕卷后经热轧处理后形成热轧板材；

5）冷轧：将热轧板材经冷轧处理形成冷轧板材，冷轧的过程中喷射轧制油以实现对板材表面的润滑、冷却及清洗；

6）一次中间退火：在通入保护气体并以一次退火流速流动的环境下，将冷轧板材经退火处理；

7）冷精轧：对板材进行冷精轧处理，采用多次下压板材的方式，且控制每次压下量，并最终使得冷变形量为75％-90％；

8）箔轧：检测二次退火完成的板材的厚度，检测并确认其厚度位于预设厚度范围内时，将板材经多道次轧制后生产出符合条件的要求厚度的铝箔卷材；

9）分切：将箔轧后的卷材裁剪成所需长度和宽度的若干段；

10）二次中间退火：在通入保护气体并以一次退火流速流动的环境下，将冷轧板材经退火处理；

11）包装：将裁剪后的不同长度和宽度的卷材包装入库；

12）成型：根据汽车电池安装尺寸的需求，将对应匹配的卷材制作成满足需求的电池散热用铝材；

13）钻孔：在电池散热用铝材的对应位置开孔以满足布线以安装需求；

14）覆膜：在电池散热用铝材的表面涂覆绝缘膜，并在绝缘膜的表面覆膜防护膜；

15）性能测试：对覆膜后的电池散热用铝材进行对应性能测试，所述性能测试至少包括有防尘测试、绝缘测试、及散热性能测试；当其中任一测试结果不合格时即认定电池散热用铝材性能不合格，检测不合格原因并对成型方法进行优化修正。

2.根据权利要求1所述的一种汽车电池散热用铝材的成型方法，其特征在于：所述步骤1）中将每次配料中选择的各组份的对应质量配比记录并发送至中控台中，中控台同时记录对应本次配料制成的汽车电池散热用铝材的对应性能参数，并按照不同的对应性能参数优劣进行先后排序；当本次配料中选择的各组份超出预设组份时，或本次配料中选择的各组份对应质量配比超出预设组份对应的质量配比时，向用户发出提示信息并将本次配料信息及其对应的性能参数信息优先显示。

3.根据权利要求1所述的一种汽车电池散热用铝材的成型方法，其特征在于：所述步骤2）中，铸件铸造完成后传送进入立体扫描车间，生成针对每一铸件的立体实际模型，并将其与中控台内部预设的立体预设模型进行对比，当立体实际模型与立体预设模型的任一偏差值大于第一预设阈值时，认定铸件不合格，并将其送入不合格通道中；当立体实际模型与立体预设模型的所有偏差值小于第一预设阈值而任一偏差值大于第二预设阈值时，将其送入工作台进行先粗铣和后精铣；当立体实际模型与立体预设模型的所有偏差值小于第二预设阈值时，将其送入工作台直接进行精铣，其中第一预设阈值高于第二预设阈值；立体实际模型与立体预设模型的偏差值至少包括有尺寸偏差值、配合偏差值、及质量偏差值，且在对比时按照尺寸偏差值＞配合偏差值＞质量偏差值的优先顺序进行先后对比。

4.根据权利要求1所述的一种汽车电池散热用铝材的成型方法，其特征在于：所述步骤3）中，所述粗铣时的铣刀转速高于所述精铣时的铣刀转速，且所述粗铣时的工作时间低于所述精铣时的工作时间；且在粗铣和精铣的过程中，优先对平整位置进行粗铣和精铣，其次对连接位置进行粗铣和精铣。

5.根据权利要求1所述的一种汽车电池散热用铝材的成型方法，其特征在于：所述步骤6）中，一次中间退火的保温温度为300-450℃，保温时间为0.5-1.0h，且保证在一次中间退火过程中保护气体在退火环境内部与外部呈流动状态并实现冷热交换，并保证在退火过程中的一次退火流速大于在退火前、退火后的一次退火流速。

6.根据权利要求1所述的一种汽车电池散热用铝材的成型方法，其特征在于：所述步骤7）中，采用多次下压板材的方式，且控制每次压下量逐渐减小，并最终使得冷变形量为75％-90％。