[发明专利]生产船用燃料油的方法

说明书

本发明公开了一种生产船用燃料油的方法。该方法包括：（1）渣油原料与步骤（2）所得的流出物以及氢气混合进入固定床加氢单元进行第一加氢精制反应，得到加氢生成油；加氢生成油依次经常压分馏和减压分馏得到加氢减压渣油和加氢减压蜡油；（2）步骤（1）得到的部分加氢减压渣油与氢气混合进入上流式加氢反应器进行第二加氢精制反应，得到上流式加氢反应器流出物；（3）部分加氢减压渣油进行缓和热裂化，得到船用燃料油产品。该方法能够处理劣质渣油原料，既能够满足产品硫含量、粘度等的指标要求，又能够满足控制加氢深度和降低加工成本，同时所得低硫船用燃料油且胶溶体系稳定。

技术领域

本发明涉及一种劣质渣油生产清洁燃料油的工艺方法，具体地说是以劣质高硫渣油为原料灵活生产低硫船用燃料油的工艺方法。

背景技术

随着全球环保法规日趋严格，在清洁汽柴油等轻质油品完成升级换代后，清洁的低硫船用燃料油将成为未来几年重点关注的油品之一。国际海事组织（InternationalMaritime Organization，IMO）《国际防止船舶造成污染公约》规定，自2020年01月起在海上一般区域航行所用的船用燃料油的硫质量分数由现在的不超过3.5%降至不超过0.5%；在排放控制区域航行时，船用燃料油的硫含量不应超过0.1%。在船用燃料油需求市场中，高硫残渣型船用燃料油以价格优势占整个市场约70%的份额，馏分型船用燃料油约占25%，其余为低硫燃料油（硫质量分数小于3.5%）和少量液化天然气。因此，新的环保法规将对现在以高硫燃料油为主的船用燃料油市场产生重大影响，也将促使船用燃料油脱硫技术的进一步开发。

目前，生产硫质量分数不超过0.5%的残渣型船用燃料油的主要途径包括：采用低硫的直馏渣油调和生产。但是由于低硫原油资源有限且价格较高，将会大幅度提高残渣型船用燃料油的生产成本，该路线不宜用于生产价值较低的残渣型船用燃料油；对高硫渣油通过渣油加氢脱硫处理生产低硫残渣型船用燃料油技术是可行的，但是对于硫含量超过2.0%甚至3.0%以上的渣油直接进行脱硫处理直接生产硫质量分数低于0.5%的残渣型船用燃料油，加工成本高，加氢苛刻度大，操作费用高，经济性差。

渣油加氢处理工艺的主要目的是通过加氢处理，使渣油原料中的杂质含量大幅降低，稠环芳烃、胶质、沥青质等非理想组分加氢转化，降低粘度，使其物性得到明显改善。

现有固定床加氢技术，原料在氢气和渣油加氢催化剂的作用下进行加氢脱硫等脱杂质反应，在高温和高苛刻条件下能够实现产品指标要求。渣油加氢催化剂通常采用级配方式进行装填，包括保护剂，脱金属催化剂，脱硫催化剂及高活性脱氮脱残炭催化剂。沿液相物流方向，反应温度逐步升高，该路线的不足之处是加氢过程中氢耗高加氢量大，通常在硫含量满足指标的情况下，需要更高的反应苛刻度，在高温高压条件下，硫含量满足指标要求，其它指标如残炭大幅降低，转化率提高，加工成本高。另外对原油的适应能力欠佳，固定床加氢处理的原料适应性差的问题并没有解决，同时装置加工劣质减压渣油运行周期短，经济性差。

减粘裂化是重油轻度热裂化过程，其目的主要是降低重油的粘度和倾点。减粘裂化由于工艺简单，投资少、效益好，现在仍是重油加工的重要技术之一。

CN107001959B公开了一种低硫船用燃料组合物及其制备方法。所述方法包括：在加氢处理催化剂存在下用氢气加氢处理减压渣油进料流，以在基本未裂化所述减压渣油的情况下，将硫降低到不超过百万分之1500(wppm)；将所述加氢处理的减压渣油与不超过10体积％的第一柴油沸程烃流和不超过40体积％的第二柴油沸程烃流共混以形成所述低硫船用燃料组合物，其中所述加氢处理的减压渣油占所述低硫船用燃料组合物的至少60体积％，其中所述减压渣油进料流具有1000wppm至10000wppm的硫，所述第一柴油沸程烃流具有不超过20wppm的硫，且所述第二柴油沸程烃流具有不超过10wppm的硫。该方法需要采用常规渣油加氢工艺将渣油原料中的硫降至1500 wppm以下，但由于加入大比例的柴油等馏分生产成本大幅增高，仍无法克服常规渣油加氢工艺加工劣质减压渣油原料生产周期短，产品调和难度增加，过程复杂，经济性较差的问题。

发明内容