[发明专利]一种APM300R构架导向框架部件的制备方法

说明书

本发明公开了一种APM300R构架导向框架部件的制备方法，该方法包含加工、焊接、热处理退火、油漆等工序。其具体工艺路线为：下料→坡口加工→焊前处理(喷砂)→组装焊接→探伤→调型→热处理退火→探伤→机加工(安装面、安装孔等)→油漆处理，通过打砂工艺替代焊前对氧化膜手工打磨处理的工艺，大大提高了焊接接头性能，也减轻了焊工的劳动强度；通过带有R角的矩形管代替板材或者直角矩形管，改善了导向框架的焊缝形式，提高了结构的焊缝强度和疲劳性能，提高了车辆运行的可靠性；通过调整加工工艺顺序，提高了导向框架关键尺寸的尺寸精度，从而提高了导向轮的安装精度，使导向轮与轨道间平稳接触，提高了车辆的运行平稳性。

技术领域

本发明涉及一种APM300R构架导向框架部件的制备方法，属于轨道交通车体构架制造技术领域。

背景技术

导向框架置于列车底部，其上方与车体底架结构连接，下方与导向轮连接，主要作用是保证列车运行过程中一直沿着轨道行驶，控制列运行方向，使列车能够平稳行驶，可以说，列车能否平稳沿轨道运行、能否避免列车运行过程中不脱轨，都是由导向框架完成。

在列车的运行过程中，导向框架承受水平和竖直方向的拉力、压力及冲击载荷，在列车转弯时，整个列车的离心力均传递至导向框架上，因此，如何控制导向框架的尺寸精度、如何控制导向框架的焊接强度、使导向框架能够在耐寒、耐盐腐蚀条件下运行几十年，均需要在制造工艺上进行保证。

现有技术往往追求节约生产成本而采用先加工后焊接的方式，即先对子件加工得到需要的孔等尺寸，然后进行装配焊接的方式制造，此种制造方式由于子件加工时不需要使用较大的机床进行，从而降低了生产成本，但是由于后面的焊接工序导致较大的焊接变形，即使焊后有调型工序，但也无法保证较高的尺寸精度，给后续列车装配工序造成较大的麻烦。同时，由于尺寸精度控制不严格，使导向框架装配至车辆后受力状态较差，降低了导向框架的使用寿命，给列车运行留下较大的安全风险。

现有技术中一般采用直角矩形管或者板材角接、对接的方式焊接导向框架，针对受力状态来讲，钢板对接焊缝相对于矩形管角接焊缝强度更高，但钢板的受力状态又不如矩形管均布，因而结构的疲劳性能受到局限，因此需开发一种既能够通过焊接得到带有熔深的对接焊缝，又能能使导向框架受力均匀，疲劳性能优异的材料；

现有技术中一般焊前使用手动角磨工具去除碳钢板表面的氧化膜，由于去除不彻底，在焊接过程中易于产生焊接缺陷(如气孔、夹杂、熔合不良等)，不能很好的保证产品的焊接质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种APM300R构架导向框架部件的制备方法。

本发明解决的技术问题如下：

1)解决加工精度问题，采用先对子件进行坡口等加工然后焊接，焊接后进行调型，最后加工安装孔及安装面，以保证产品的尺寸精度；

2)解决材料结构局限问题，本发明导向框架制造工艺所采用的是带有R角的矩形管，此类矩形管带有R角(R19.3)，通过焊接能够得到较大的熔深，当与其他钢板连接时，其焊缝结构与常规直角的矩形管焊缝结构对比，如图1至图4所示，使得矩形管与钢板连接所得到的结构具有焊缝强度高、受力状态优异，疲劳性能好的优点。

3)采用焊前对钢板或型材进行喷砂处理的方式，整体去除材料表面的氧化膜等杂质，提高材料焊前的表面状态，降低焊工的工作强度，提高焊缝的焊接质量。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种APM300R构架导向框架部件的制备方法，包括：

(1)下料；对所述导向框架的原材料进行坡口加工；

(2)组装焊接：矩形管的焊接，上下盖板的焊接，以及矩形管和上下盖板之间的焊接；组装焊接后进行调型；

(3)热处理退火，温度要控制在635±14℃；磁粉探伤检测；