[发明专利]一种胎垫的加工方法

权利要求书

1.一种胎垫的加工方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：

步骤一、第一次粗车外径、内径和端面；

采用外圆车刀依次粗车胎垫的第一端面(5)、胎垫的大外径(3)和小外径(4)、胎垫的大内径(6)和小内径(1)、胎垫的第二端面(8)并留有粗车加工留量，粗车加工留量参数：第一端面(5)留量为0.5mm－0.6mm，第二端面(8)留量为0.5mm－0.6mm，小内径(1)留量为0.2mm－0.3mm,粗车加工参数：转速n1为350r/min-500r/min，进给量f1为0.18mm-0.2mm；

步骤二、划线和钻孔；

确定胎垫底部的三个阶梯孔(2)和胎垫壁厚处的三个通孔(7)的位置，并分别对胎垫底部的三个阶梯孔(2)和胎垫壁厚处的三个通孔(7)的中心点划线，确定胎垫顶部四个等分槽(9)的位置，并分别对四个等分槽(9)的中心点划线，划线后对三个阶梯孔(2)和三个通孔(7)分别进行钻孔，钻孔完成后需对三个阶梯孔(2)和三个通孔(7)分别进行毛刺处理和锐角处理；

步骤三、粗铣等分槽(9)；

采用圆柱形铣刀粗铣胎垫顶部端面的四个等分槽(9),铣床加工参数：转速n2为150r/min-200r/min，进给量f2为0.20mm-0.30mm；

步骤四、细铣等分槽(9)；

采用圆柱形铣刀细铣胎垫顶部端面的四个等分槽(9),铣床加工参数：转速n3为150r/min-200r/min，进给量f3为0.10mm-0.15mm；

步骤五、胎垫热处理；

（1）、预先热处理：工件在热处理火炉中透热后保温40min～60min，正火之后立即转为球化退火，退火前加热到900℃～920℃；

（2）、最终热处理：淬火温度为840℃～860℃，淬火冷却后进行回火，回火温度为120℃～160℃，保温5h～10h，热处理后的胎垫硬度为63HRC～65HRC；

步骤六、粗磨胎垫；

首先，在平面磨床上依次磨削胎垫的第一端面(5)和第二端面(8)并留有磨加工留量，磨加工留量参数：第一端面(5)磨加工留量为0.2mm－0.3mm，第二端面(8)磨加工留量为0.2mm－0.3mm，平面磨床加工参数：转速n4为1300r/min-1500r/min，进给量f4为28mm-33mm；

其次，将胎垫放在径磨磨床上并找正，找正后将胎垫用三爪卡盘卡紧，启动磨床分别磨削胎垫的大外径(3)和小外径(4)、胎垫的大内径(6)和小内径(1)，磨削后小内径(1)的表面粗糙度为Ra1.6，径磨磨床加工参数：转速n5为25000r/min-35000r/min，进给量f5为28mm-33mm；

步骤七、胎垫稳定处理；

在120°油中稳定处理24小时；

步骤八、精磨胎垫；

首先，在精平面磨床上磨削胎垫的第一端面(5)和第二端面(8)并留有磨加工留量，磨加工留量参数：第一端面(5)磨加工留量为0.08mm－0.1mm,第二端面(8)磨加工留量为0.08mm－0.1mm，磨削后的第一端面(5)和第二端面(8)的表面粗糙度均为Ra0.4，精平面磨床加工参数：转速n6为13000r/min-15000r/min，进给量f6为28mm-33mm；

其次，在研磨床上用研磨剂分别磨削胎垫的第一端面(5)和第二端面(8)，磨削后的第一端面(5)和第二端面(8)的表面粗糙度均为Ra0.2，至此，完成了胎垫的加工。

2.根据权利要求1所述的一种胎垫的加工方法，其特征在于：步骤一中所述的外圆车刀为硬质合金车刀。

3.根据权利要求1所述的一种胎垫的加工方法，其特征在于：步骤三与步骤四中所述的圆柱形铣刀为带涂层的硬质合金刀具,步骤三中所述的圆柱形铣刀为螺旋齿粗齿铣刀，步骤四中所述的圆柱形铣刀为螺旋齿细齿铣刀。

4.根据权利要求1所述的一种胎垫的加工方法，其特征在于：步骤二中所述的三个通孔(7)径向均匀加工在胎垫的大外径(3)和小外径(4)的连接面上。

5.根据权利要求1所述的一种胎垫的加工方法，其特征在于：步骤二中所述的三个阶梯孔(2)径向均匀加工在胎垫的底部，四个等分槽(9)径向均匀加工在胎垫的顶部。