[发明专利]一种转底炉筛下粉压球方法及装置

说明书

本发明涉及一种转底炉筛下粉压球方法及装置，包括以下步骤：对转底炉烧结还原后的金属球和筛下粉进行筛选，并进行计量后输送至封闭料仓，将封闭料仓内的筛下粉投入双轴搅拌机，并向双轴搅拌机中依次添加粘结剂和水，得到没有扬尘的混合物；均匀搅拌，得到半成品；将半成品均匀给料至轮碾机，轮碾混合后送至压球机，加工成球团；得到成品球。本发明的方法使转底炉筛下粉能够直接加工成适合炼钢炼铁的高品质冷压球，使资源充分得到利用，又环保又节能，无粉尘飞扬，无废水排放，实现了资源全部高附加值利用，达到清洁、高效生产。本发明的装置无粉尘、无废气、无废水，产品绿色环保节能。

技术领域

本发明涉及一种转底炉筛下粉压球工艺的技术领域，更具体地说，它涉及一种转底炉筛下粉压球方法及装置。

背景技术

目前，随着国家经济的不断发展，对资源的使用量也不断的增加。然而资源的贮存量却是有限的，因此我们很有必要采取新技术，不断提高资源的利用率，争取利用有限的资源，创造最大的经济效益。

在钢铁工业生产过程中，大量的污泥、烟尘、氧化铁皮及其它含铁粉状物伴随而生，并随钢产量规模的扩大而成比例大幅度增长。这些尘泥中主要成份是含铁原料，含铁量如何有效利用这部分含铁资源使之变废为宝，是当前钢铁生产企业普遍关心的问题。炼钢污泥等含铁尘泥在早期是大量随意排放，直接后果是污染环境。随环境保护措施的出台和各钢厂回收利用资源的需要，钢铁企业均在探索污泥等含铁尘泥的利用途径，部分钢铁企业将其与铁精粉进行配料生产烧结r，但会使烧结矿的产量和质量降低。虽然加入氧化铁皮后使烧结矿的产量、质量有所改善，但由于污泥作为配矿用途的生产附加值低，能源消耗高，形成产品的流程长、利用率和金属收得率低也不能充分发挥其利用价值，造成较大的浪费。而且，因转炉污泥经处理站压滤后由于污泥太湿成团，难以均匀配入矿料中；干后又成硬块，同样难以均匀配入矿中；污泥集中堆放在一起，既占用场地，又成为粉尘的污染源，这直接导致这部分资源在目前仍没有得到很好地利用。

常见的压球技术由于未经过计量，或者配料不合适，因此需要采用含水量较大的粘合剂来保证混合时的粘合效果，而为了减少这些过量的水分，其必须经过耦化反应(24小时以上)，才进入压球成型程序，这样工艺复杂，流程长，而且过程中产生大量的粉尘、废气以及废水，严重影响生产环境。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种转底炉筛下粉压球方法，该方法使转底炉筛下粉能够直接加工成适合炼钢炼铁的高品质冷压球，使资源充分得到利用，又环保又节能，无粉尘飞扬，无废水排放，实现了资源全部高附加值利用，达到清洁、高效生产。本发明还提供一种转底炉筛下粉压球装置，该装置无粉尘、无废气、无废水，产品绿色环保节能。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种转底炉筛下粉压球方法，包括以下步骤：

S1、对转底炉还原后的金属球和筛下粉进行筛选，将筛下粉进行计量后输送至封闭料仓；

S2、根据计量数据，将封闭料仓内的筛下粉投入双轴搅拌机，并向双轴搅拌机中依次添加粘结剂和水，得到没有扬尘的混合物；其中，所述粘结剂包括玉米淀粉和魔芋粉；

S3、均匀搅拌，得到半成品；

S4、将半成品均匀给料至轮碾机，然后再送入压球机内加工成球团，加工成球团；

S5、经成球颗粒输送机进入成品球仓。

在其中一个实施例中，在所述步骤S1中，筛选出的转底炉筛下粉的要求为：粒度小于5mm。

在其中一个实施例中，所述混合物中的粘结剂含量为1.5％-3.5％，所述混合物中的水含量为2.5％-9.5％。

在其中一个实施例中，在所述粘结剂中，所述玉米淀粉含量与所述魔芋粉含量之比为9:1。

在其中一个实施例中，所述粘结剂由以下的生产工艺制备而得：