[发明专利]一种控制连铸板坯气孔缺陷的炼钢工艺

说明书

本发明涉及一种控制连铸板坯气孔缺陷的炼钢工艺，其特征在于，包括：步骤一，将装有精炼钢液的钢包运至回转台，回转台转到浇铸位置后，将钢液注入中间包；步骤二，检测中间包钢液液面高度，根据钢液液面高度调整中间包水口开度，中间包通过所述水口将所述钢液分配至若干个结晶器中，所述结晶器中设置有浸入式水口，向所述浸入式水口内通入用以将水口密封的氩气；步骤三，钢液在结晶器内初步成型为钢坯，结晶器将所述钢坯下放至管道，钢坯在管道内进行二次水冷；步骤四，拉矫辊将二次水冷后的所述钢坯拉出管道；步骤五，切断装置根据所需铸坯长度对所述钢坯进行切割。本发明通过控制模块智能调节氩气吹入量，减少了连铸坯中的气泡缺陷。

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种控制连铸板坯气孔缺陷的炼钢工艺。

背景技术

连铸坯质量的好坏是影响最终产品合格率以及生产成本的重要因素，保证良好的连铸坯质量是热送热装和直接轧制的前提条件。气泡缺陷是铸坯中常见的缺陷之一，常常造成铸坯探伤检测不合格。

钢液在浇铸过程中，由于钢液的快速流动，在水口碗部附近会形成负压，吸入空气，造成钢液二次氧化是造成气泡缺陷的常见原因。为了避免空气的吸入，通常在水口的碗部设置密封件，并从该处吹入氩气，防止空气吸入，从而保护钢液不被二次氧化。然而，当前铸钢对氩气的吹入量多由人工调节，导致铸钢质量不稳定，气泡缺陷仍然时常发生。

发明内容

为此，本发明提供一种控制连铸板坯气孔缺陷的炼钢工艺，用以克服现有技术中人工调节氩气吹入量导致气泡缺陷仍然时常发生的问题。

为实现上述目的，本发明一种控制连铸板坯气孔缺陷的炼钢工艺，包括:

步骤一，将装有精炼钢液的钢包运至回转台，回转台转到浇铸位置后，将钢液注入中间包；

步骤二，检测中间包钢液液面高度，根据钢液液面高度调整中间包水口开度，中间包通过所述水口将所述钢液分配至若干个结晶器中，所述结晶器中设置有浸入式水口，向所述浸入式水口内通入用以将水口密封的氩气；

步骤三，钢液在结晶器内初步成型为钢坯，结晶器将所述钢坯下放至管道，钢坯在管道内进行二次水冷；

步骤四，拉矫辊将二次水冷后的所述钢坯拉出管道并对钢坯进行形态矫正；

步骤五，切断装置根据所需铸坯长度对所述钢坯进行切割；

中控模块设有结晶器内钢液结晶矩阵C0、氩气吹入量调节参数矩阵组b0和一次水冷水循环速度调节参数矩阵e0(e1,e2)；

对于结晶器内钢液结晶矩阵C0，C0（C1,C2,C3,C4）,其中，C1为第一预设结晶量，C2为第二预设结晶量，C3为第三预设结晶量，C4为第四预设结晶量；

对于氩气吹入量调节参数矩阵组b0，b0(b1,b2),其中，b1为钢液结晶速度氩气吹入量调节参数矩阵，b2为中间包液面高度调节氩气吹入量参数矩阵；

对于钢液结晶速度氩气吹入量调节参数矩阵b1，b1（b11，b12），其中，b11为第一预设钢液结晶速度氩气吹入量调节参数，b12为第二预设钢液结晶速度氩气吹入量调节参数；

对于中间包液面高度调节氩气吹入量参数矩阵b2，b2（b21，b22，），其中，b21为第一预设中间包液面高度调节氩气吹入量参数，b22为第二预设中间包液面高度调节氩气吹入量参数；

对于一次水冷水循环速度调节参数矩阵e0，e0(e1,e2)，其中，e1为第一预设一次水冷水循环速度调节参数，e2为第二预设一次水冷水循环速度调节参数；

当经过结晶检测时长T时，结晶传感器检测结晶器内钢液结晶量C并将检测结果传递至中控模块，中控模块将C与C0内参数作对比：