[发明专利]一种新型轴类铸件铸造方法

说明书

本发明公开了一种新型轴类铸件铸造方法，属于轴类铸件铸造技术领域，通过在模型的外端壁设置多个与其内部相连通的气泡检测显色体，气泡检测显色体用于对模型内壁的不同位置进行气体抽取显色检测，以此判定铸件与模腔内壁的什么位置存有空隙，即判定铸件外端壁的什么位置上存有气孔或形成的凹面，利用显色现象标记该存有气孔、凹面的区域为气泡凹面区，并对该气泡凹面区进行热熔融，再利用布料机构对该气泡凹面区进行二次布料，以实现在铸件开模前修补铸件端面上的气孔或凹面问题，发现问题并解决问题，在一定程度上提高了铸件端面的光滑度，有效减少铸件因气孔缺陷而需要进行打磨的情况。

技术领域

本发明涉及轴类铸件铸造技术领域，更具体地说，涉及一种新型轴类铸件铸造方法。

背景技术

在砂型铸造过程中，必须充分考虑砂芯出气，确保芯子排出的气体完全按照设计的通道排出，这样才能确保生产出来的铸件尺寸符合相关质量要求。

对于一些特殊结构的砂芯，砂芯的完全出气往往成为铸造的最大难点。比较典型的是机体类产品中的轴类结构，轴类零件是五金配件中经常遇到的典型零件之一，它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，指轴上同一直径的一段轴或直径不等但形成的外圆表面是均匀连续的圆柱面，外圆表面必须是均匀连续的，不能有轴肩或凹槽断开，它们的精度和表面质量一般要求较高。

其主要特征是轴颈为细长结构，其表面积大，铸件存在气孔类缺陷是致命的，气孔类缺陷问题是由于气体排除不完全，造成铸件端面的凹凸不平或形成气孔，铸件光滑度降低，当铸件外端面出现气孔或存在凹凸不平的现象时便达不到质量要求，故而需要后期进行大量的打磨处理，操作较为繁琐，所导致的气孔以及凹凸不平面难以避免，且难以发现并补救，降低了轴类铸件的铸造精度。

为此，我们提出一种新型轴类铸件铸造方法来有效解决现有技术中所存在的一些问题。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种新型轴类铸件铸造方法，通过在模型的外端壁设置多个与其内部相连通的气泡检测显色体，气泡检测显色体用于对模型内壁的不同位置进行气体抽取显色检测，以此判定铸件与模腔内壁的什么位置存有空隙，即判定铸件外端壁的什么位置上存有气孔或形成的凹面，利用显色现象标记该存有气孔、凹面的区域为气泡凹面区，并对该气泡凹面区进行热熔融，再利用布料机构对该气泡凹面区进行二次布料，以实现在铸件开模前修补铸件端面上的气孔或凹面问题，发现问题并解决问题，在一定程度上提高了铸件端面的光滑度，有效减少铸件因气孔缺陷而需要进行打磨的情况。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种新型轴类铸件铸造方法，具体铸造方法步骤如下：

S1、清洁模具上的模型，模型内部开设有模腔，预热模型，通过浇注口向模腔内注入熔融铸料，待浇注完成后立即从浇注口处对处于恒温下的模具进行加压；

S2、待模腔内的熔融铸料凝固至70％-80％时，熔融铸料基本凝固成型，利用分布于模型上的多个气泡检测显色体检测模腔内壁处是否存在气泡，抽排气泡，有气泡的区域即判定为气泡凹面区；

S3、标记气泡凹面区，并对该气泡凹面区的模型外壁进行预热处理，使得该区域以凝固的铸料再次熔融；

S4、利用布料机构对该气泡凹面区进行二次加压布料，经过熔融混合、冷却，在开模前修补一次布料而造成的铸件气孔，完成轴类铸件的铸造。

进一步的，所述S1中的所加压力为0.025～0.03MPa，加压时间为0.3～0.6h。