[发明专利]一种榫齿边缘倒圆方法

说明书

本发明公开的一种榫齿边缘倒圆方法，首先使榫齿的三维模型与加工设备的加工坐标重合，再使榫齿工件与加工设备的加工坐标重合，进而使三维模型与榫齿工件首先初步重合，最后采用多点拟合的方式调整三维模型的位置，使三维模型与工件完成重合，降低因为榫齿加工公差、形状公差以及安装公差导致的榫齿与其三维模型的错位，提高加工精度，最后编制加工程序和抛光成型，由于采用双重定位的方法，降低了三维模型与榫齿的偏差，保证模型与榫齿的一致性，因此采用模型的编制的程序，能够保证圆角的一致性，避免出现错位与毛刺的问题，同时采用抛光程序进行抛光，实现倒角加工与抛光的一次完成，提高加工效率，降低加工成本。

技术领域

本发明涉及机械加工制造领域，具体为一种榫齿边缘倒圆方法。

背景技术

目前涡轮叶片榫头周边均采用人工操作进行倒角，由于齿形不规则，倒角的难度较大，边缘倒角的均匀度完全取决于操作人员的技术技能和责任心，而且手工倒圆效率低下，倒圆处理后的几何形状和表面质量完整性、一致性差，易产生应力集中点，造成疲劳断裂；而且操作过程中操作、防护不当，造成靠近零件处理表面处附带损伤；并且由于操作过程难以控制，容易造成零件表面去除余量不足、局部过热破坏金相组织等现象。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种榫齿边缘倒圆方法，采用自动加工技术对涡轮叶片榫齿进行倒角，保证倒角的一致性，同时大大提高倒角效率。

本发明是通过以下技术方案来实现：

一种榫齿周边倒圆方法，包括以下步骤：

步骤1、将榫齿的三维模型输入至加工设备，并使三维模型的中心与加工设备的加工坐标原点重合；

步骤2，将榫齿固定在加工设备的工作台，使榫齿的中心与加工设备的加工坐标原点重合；

步骤3，获取叶片榫齿上的多个点位，将三维模型对应的点位与检测的多个点位拟合，使三维模型与叶片榫齿的完全重合；

步骤4，编制倒角加工程序，以及设置加工参数；

步骤5，根据预定的倒角表面粗糙度编制倒角抛光程序；

步骤6，根据步骤4和步骤5编制的倒角加工程序和倒角抛光程序对榫齿进行加工。

优选的，步骤2中工作台上设置有工装，将榫齿的预定位置安装在工装上，使榫齿中心与加工设备的加工坐标原点重合。

优选的，步骤3中所述检测点位的数量大于6个。

优选的，所述检测点位的选择方法如下：

沿加工坐标的X,Y,Z轴分别在榫齿的表面选取至少两个点。

优选的，步骤4中所述加工参数包括起始下刀点、制定刀数、每刀切削量、刀具加工角度、刀具转速和循环次数。

优选的，所述制定刀数为8-15刀，每刀切削量为0.02-0.08mm，刀具加工角度为8-15°，铣刀转速为20000-3000r/min。

优选的，所述刀具加工角度为10°。

优选的，步骤5中抛光时采用抛光工具沿加工区域循环抛光多次。

优选的，所述抛光工具为SiC毛刷。

优选的，所述循环次数至少两次。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：