[发明专利]降低电炉耐材消耗量的方法

说明书

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种降低电炉耐材消耗量的方法。针对钢铁冶炼时，电炉耐材消耗量高的问题，本发明提供了一种降低电炉耐材消耗量的方法，包括以下步骤：更换新型耐火砖，开始冶炼，上一炉冶炼留钢5t，向电炉内加入活性石灰，废钢物料，使废钢物料熔化，熔化过程中加入碳粉，熔渣剂；同时向炉内吹氧气，吹炼1/3时加入碳化硅，吹炼至1/2时加入碳粉，在冶炼过程中底吹气体，吹炼开始至熔化期采用CO₂，熔化期采用CO₂，氧化升温阶段采用CO₂和Ar气，混合比例为4:1；造渣过程中钢渣碱度控制在2.8～3.2之间；终点温度控制在1650～1680℃。本发明最终电炉耐材消耗量由15kg/t钢降低到10kg/t钢，有效的降低了电炉耐材消耗，节约了生产成本。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种降低电炉耐材消耗量的方法。

背景技术

钢铁的冶炼过程主要在电炉中进行，电炉冶炼过程一直处于氧化气氛中，钢液中含大量的氧，主要是以FeO的形式存在，使得耐材被氧化。目前针对电炉耐材被氧化的问题，一般只能更换耐材，生产成本高。目前，还没有一种通过改进冶炼吹炼方式、冶炼辅料来降低电炉耐材消耗量的方法，亟待开发。

发明内容

本发明要解决的技术问题为：钢铁冶炼时，电炉耐材消耗量高的问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案为：提供一种降低电炉耐材消耗量的方法。该方法包括以下步骤：

更换新型耐火砖，开始冶炼，上一炉冶炼留钢5t，向电炉内加入活性石灰18～25kg/t钢，再加入废钢物料45t，使废钢物料熔化，熔化过程中加入碳粉，碳粉加入量为20～30kg/t钢，熔渣剂5～15kg/t钢；同时向炉内吹氧气，氧气吹入量为10～30m3/t钢，氧气压力为0.8～1.2Mpa；吹炼1/3时加入碳化硅，碳化硅加入量为1.5～2.2kg/t钢；吹炼至1/2时加入碳粉，碳粉加入量为3～6kg/t；熔化期电压控制为510～539V,电流为32880～35200A，氧化升温期电压控制为461～484V,电流为32880～35200A；

在冶炼过程中底吹气体，吹炼开始至熔化期采用CO₂，流量控制为0.06～0.25Nm³/t·min；熔化期采用CO₂，流量控制为0.10～0.35Nm³/t·min；氧化升温阶段采用CO₂和Ar气，混合比例为4:1，流量控制为0.2～0.45Nm³/t·min；造渣过程中钢渣碱度控制在2.8～3.2之间；终点温度控制在1650～1680℃。

其中，上述降低电炉耐材消耗量的方法中，所述的新型耐火砖的组成包括：按重量百分比计，MgO含量为70～90％，C含量为10～20％，Al₂O₃含量为5～10％；Cr₂O₃含量为1～5％；CoO含量1～5％，Fe₂O₃含量为2～10％，其余为粘合剂。

其中，上述降低电炉耐材消耗量的方法中，所述的废钢物料的组成包括：按重量百分比计，Fe＞90％，S0.050％，P0.050％，其余为Si，Mn，Ni，Cr的一种或多种。

其中，上述降低电炉耐材消耗量的方法中，所述的熔渣剂为含有33～43％的CaO、6～14％的MgO、3.0～7.0％的CaF₂、5～6％的Al₂O₃，灼烧减量为30～40％的熔渣剂。

其中，上述降低电炉耐材消耗量的方法中，所述的碳粉为C含量≥95％的碳粉。

其中，上述降低电炉耐材消耗量的方法中，所述的碳化硅为SiC含量≥80％的碳化硅。