[发明专利]自动化电缆成型方法及设备

说明书

本发明涉及电缆制造技术领域，具体涉及一种自动化电缆成型方法，具体步骤包括外力拉制成型、退火处理、冷却、绞制成型、表面处理、包覆处理和验收打包，本电缆成型方法利用了一种电缆成型设备，利用该成型设备，提高了电缆制造效率，本发明还提供了该电缆成型设备，包括支撑座，在支撑座上设有拉丝总成、绞制总成和传动总成；拉丝总成包括进料装置和拉丝装置，进料装置右端与拉丝装置连接，拉丝装置包括拉丝箱体、多个辊轮、压制台和多个成型模，绞制总成包括电缆芯导向盘、束绞轮盘，束绞轮盘与所述传动总成连接，束绞轮盘随所述传动总成同步转动；本发明所要解决的技术问题为提供一种高效率并且适用于不同材质电缆芯的自动化电缆成型设备。

技术领域

本发明涉及电缆制造技术领域，具体涉及自动化电缆成型方法及设备。

背景技术

电缆用以传输电(磁)能，信息和实现电磁能转换的线材产品。其可定义为：由一根或多根绝缘线芯，以及它们各自可能具有的包覆层，总保护层及外护层组成的集合体。

通常是由几根或几组导线(每组至少两根)绞合而成的类似绳索的电缆，每组导线之间相互绝缘，并常围绕着一根中心扭成，整个外面包有高度绝缘的覆盖层。电缆具有内通电，外绝缘的特征，由于电缆在拉丝的过程中会产生大量的热，没有及时进行散热很大程度会导致铜丝过热造成氧化的现象。

但是现有技术的电缆制造设备功能较为单一，一个设备只能实现一种功能，使电缆制造的工序增多，增加了工序间隔时间，降低了电缆制造设备的工作效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题：为解决现有技术所存在的问题，提供一种高效率并且适用于不同材质电缆芯的自动化电缆成型方法。

本发明提供的基础方案为：其步骤包括：

步骤一，组装电缆制造设备，依据电缆芯的输送方向，组装该电缆制造设备，首先组装拉丝总成，将进料装置组装在拉丝箱体左侧，且进料装置上的电缆芯输送孔与拉丝箱体内成型模的成型通孔一一对应，保证电缆芯在拉丝箱体内顺畅通行，根据电缆芯输送孔的数量安装辊轮，接着退火总成安装在拉丝总成的右侧，该退火总成包括退火箱、退火炉、温度控制模块和加热元件，退火炉安装在退火箱上方，加热元件有多个，且间隔均匀地设置在退火箱内部，并且将冷却装置安装在退火箱内，冷却装置包括冷却管、储料箱和外接管，外接管在退火箱外部连接有冷却液储存桶，接下来在退火总成右侧安装在表面处理装置，该表面处理装置包括第一主动轮、第一从动轮、第一磨辊和第二磨辊，接下来将绕线装置安装在表面处理装置右侧；

步骤二，电缆芯拉丝，由于电缆进行束绞时所采用的的电缆芯的直径较细，因此需对电缆芯进行拉丝，通过外力改变电缆芯的直径，启动步进电机，在多个辊轮的作用下对电缆芯进行压制，然后压制后的电缆芯进过多个成型模，该成型模缩小压制后的电缆芯的直径；

步骤三，退火处理，连接电源线，使退火总成通电，并通过温度设定旋钮和时间设定旋钮设定退火时的温度和退火的时间，设定好退火时的温度和退火的时间后，从拉丝总成出来的电缆芯进入到退货总成内进行退火处理；

步骤四，冷却处理，在退火箱内设置有冷却处理，对退火后的电缆芯进行冷却处理，且该冷却管422采用热导率范围在200～420W/(m·K)的耐热材料构成内外双层管；

步骤五，电缆绞制，退火且冷却处理后的多个电缆芯进入到绞制总成，经过缆芯导向盘、束绞轮盘使多个电缆芯绞制成一根电缆；

步骤六，表面处理，退火处理后，利用表面处理装置对绞制后的电缆的表面进行打磨处理，提高电缆表面的光滑度；

步骤七，绕线收集，打磨后的电缆送到绕线筒上方，驱动电机驱动绕线筒转动，对电缆进行收集整理；

步骤八，将绕线后的电缆送至包覆机，对电缆进行包覆处理，处理时用的绝缘材料应与电缆电压等级相适应，其抗拉强度、膨胀系数等物理性能与电缆本身绝缘材料的性能相近。