[发明专利]一种造粒方法及颗粒

说明书

本发明公开了一种造粒方法及颗粒，其包括：对回收料通过以第一转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料；将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出，制得颗粒。本发明的造粒方法不用单独电加热，在高速破碎时产生的热能就可以把回收料塑化，减少工序，最大限度上减少熔融，避免了熔融过程降低材料的强度。同时解决了造粒过程中能耗大的问题，加快了造粒速率，提高了回收料的利用率。

技术领域

本发明属于材料加工技术领域，尤其涉及一种造粒方法及颗粒。

背景技术

随着社会的进步，人们对环保、节能节材等需求不断提高。例如汽车内饰件及高铁内饰件等。在制作内装饰件的过程中会使用到大量的聚丙烯和天然纤维复合板材，聚丙烯和天然纤维板材需要经过不同规格的模压成型，在模压成型以后，会产生大量且不规则形状的边角料，造成大量的资源浪费。因此，废料的回收再利用逐渐收到了人们的关注。

目前，传统的造粒装置对熔融状态的材料进行造粒，再经过烘干冷却得到成品颗粒。材料经过多次熔融，强度大幅度降低，再次使用时存在质量问题，并且单独加热需要耗费大量的能量，工序上也比较复杂，影响生产速率。

发明内容

(一)发明目的

本发明的目的是提供一种造粒方法及颗粒，以解决现有技术中造粒工序复杂、能耗大，造出的颗粒强度低的技术问题。

(二)技术方案

为解决上述问题，本发明的第一方面提供了一种造粒方法，包括：对回收料通过以第一转速旋转进行破碎处理，形成表面熔融的回收碎料；将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出，制得颗粒。

进一步地，所述第一转速的范围为：1500-2000r/s。

进一步地，所述甩出过程中所述螺旋桨叶的转速范围为：1500-2000r/s。

进一步地，所述螺旋桨叶的桨直径的范围为：300-400毫米；所述螺旋桨叶的桨螺距的范围为：80-120毫米。

进一步地，所述螺旋桨叶的桨直径与螺杆的直径比为3：1。

进一步地，所述造粒步骤中所述螺旋桨叶与外壳内壁间距的范围为0.045±0.01-0.049±0.01毫米。

进一步地，还包括：对所述颗粒进行冷却处理。

进一步地，将所述表面熔融的回收碎料通过螺旋桨叶甩出冲出筛网，通过切粒刀将冲出筛网的回收碎料切成所述颗粒。

进一步地，所述筛网的的孔径范围为：5-8毫米。

进一步地，所述回收料为热致聚合物基天然纤维复合材料的边角废料。

根据本发明的另一个方面，提供一种颗粒，通过上述方案任一项所述的造粒方法所制得。

(三)有益效果

本发明的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

本发明的造粒方法不用单独电加热，在高速破碎时产生的热能就可以把回收料塑化，减少工序，最大限度上减少熔融，避免了熔融过程降低材料的强度。同时解决了造粒过程中能耗大的问题，加快了造粒速率。

附图说明

图1是根据本发明一实施例的造粒方法流程图。

图2是根据本发明一实施例的造粒方法制得的颗粒的示意图。

具体实施方式