[发明专利]铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置及其实施方法

说明书

本发明公开了铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置及其实施方法，包括机台、夹紧组件、压紧组件、下模板、下垫板、定模板、脱模槽、脱模柱、脱模板、导柱、上模板、合模气缸、推板、上垫板、动模板、上型腔、流道、上悬台、浇注口、浇道、榫槽、榫头、下型腔和下悬台，所述机台顶部的外缘和两侧分别固定安装有夹紧组件和压紧组件；该发明通过在定模板上开设脱模槽，并增设脱模柱和脱模板，方便人员对成型后的工件进行脱模，不仅提高了脱模的效率，还减少了对工件的损伤，提高了工件的表面精度，用榫卯连接方式取代了传统的螺栓连接方式，不仅降低了模具安装和拆卸的难度，操作便捷，还避免了螺纹磨损后配合精度降低的问题，提高了连接的牢固性。

技术领域

本发明涉及注模装置技术领域，具体为铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置及其实施方法。

背景技术

铝锭，是一种以纯铝及回收铝为原料，依照国际标准或特殊要求添加其他元素，改善纯铝在铸造性、化学性及物理性的不足，而调配出来的合金。常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量。目前，行业内主要使用注模装置进行铝锭的成型加工。

然而，传统的注模装置大多存在以下问题：其一，没有设置专用的脱模结构，成型后的工件脱模困难，不仅费时费力，还容易对工件造成损伤，降低了工件的表面精度；其二，模具大多通过螺栓固定连接，不仅安装和拆卸的操作繁琐，操作过程中也容易对螺纹造成磨损，导致配合精度降低，连接的牢固性下降；其三，浇注口设置在模板上，离型腔较远，所以不可避免的增加了浇道的长度，即造成了材料的浪费，也不利于材料熔体的均匀流动，影响了成型加工的精度。

发明内容

本发明的目的在于提供铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置及其实施方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置，包括机台、夹紧组件、压紧组件、下模板、下垫板、定模板、脱模槽、脱模柱、脱模板、导柱、上模板、合模气缸、推板、上垫板、动模板、上型腔、流道、上悬台、浇注口、浇道、榫槽、榫头、下型腔和下悬台，所述机台顶部的外缘和两侧分别固定安装有夹紧组件和压紧组件，且机台顶部的中心通过夹紧组件和压紧组件固定安装有下模板，所述下模板顶部的中心与下垫板的底部固定连接，所述下垫板的顶部与定模板的顶部固定连接，所述定模板中心的两侧均开设有脱模槽，所述脱模槽的内部嵌装有脱模柱，所述脱模柱的两端与脱模板侧面的两端固定连接；所述下模板顶部的四角均与导柱的底端固定连接，所述导柱的顶端分别与上模板底部外缘的四角固定连接，所述上模板顶部内缘的四角均固定安装有合模气缸，所述合模气缸的活塞杆端分别与推板顶部内缘的四角固定连接，所述推板底部外缘的四角套接在导柱的中段，且推板底部的中心与上垫板的顶部固定连接，所述上垫板的底部与动模板的顶部固定连接，所述动模板底部的中心和一侧分别开设有上型腔和流道，且动模板侧面的中心设置有上悬台，所述上悬台顶部的中心开设有浇注口，且上悬台底部一侧和动模板底部的另一侧开设有浇道。

铝锭生产用便于脱模的铝锭成型注模装置的实施方法，包括步骤一，装模；步骤二，合模；步骤三，注模；步骤四，开模；步骤五，脱模；

其中上述步骤一中，先通过使下模板嵌入夹紧组件的固定框中，将模具放置到机台上，再通过使定位块嵌入定位槽中和凸块嵌入凹槽中，将第一夹框和第二夹框安装固定框上，配合限位板对下模板进行夹紧，然后通过转动夹紧组件的调节螺母，使螺纹丝杆下压压板，使榫头嵌入榫槽中，压板下压第一夹框和第二夹框，将第一夹框和第二夹框固定在固定框上，进而压紧下模板，将模具固定在机台上，完成装模动作；

其中上述步骤二中，开启上模板上的合模气缸，使活塞杆推动推板沿导柱向下移动，将动模板和上悬台分别与定模板和下悬台贴合，进而将上型腔和下型腔贴合，关闭合模气缸，完成合模动作；

其中上述步骤三中，将熔融的材料熔体注入上悬台的浇注口中，经浇道注入上型腔中，再注入流道中，同时包覆在脱模柱的上端面，然后充满下型腔，冷却后完成注模动作；