[发明专利]钢锭直接轧制成材铬钼钢板的生产方法

说明书

一种钢锭直接轧制成材铬钼钢板的生产方法，属于冶金技术领域。其包括钢锭浇注、退火、加热、轧制及热处理工序；所述加热工序包括：（1）去应力阶梯加热步骤：钢锭先在680～730℃保温6～7h，之后在890～930℃保温2～3h；（2）低温长时保温步骤：钢锭加热至1240～1280℃保温，保温时间15～18h，炉压控制在0～3MPa；（3）出钢前翻面步骤：钢锭出炉前4～6h翻面加热。本发明生产的钢板单重15‑35t，钢板表面质量良好，修磨量少，探伤合格率≥97%；钢板经高温长时模焊处理后454℃高温拉伸屈服强度≥338MPa，抗拉强度≥461MPa。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种钢锭直接轧制成材铬钼钢板的生产方法。

背景技术

压力容器用Cr-Mo钢板由于其良好的高温性能、耐氢腐蚀性能，常用于制造加氢反应器等石化设备，加氢反应器的主要作用是将石油工业中最难利用的重质部分——渣油加氢转化为轻质油，从而生产出汽油、柴油等清洁、环保、能效高的石化产品。因此从能源角度上讲，一个国家加氢反应器的制造水准将会在很大程度上影响这个国家的能源利用效率，进而影响工业发展水平。

为提高能源使用效率及石油产品转化率，石化产业逐渐向着集约化、大型化、统一化的趋势发展，使得国内市场上对该类Cr-Mo钢板的规格要求、内部质量要求、性能要求及外观质量要求越来越严格。单重较大Cr-Mo钢板已无法采用连铸坯成材，只能采用钢锭生产，钢锭轧制钢板可以采用开坯成材及直接轧制成材，对于钢锭开坯成材Cr-Mo钢板，由于钢锭开坯后需要切割冒口，且坯料加热时会再次产生烧损，造成开坯成材钢板成材率较低，且生产工序复杂，增加生产成本；而采用钢锭直接轧制成材，由于钢锭表面质量较差，钢锭直接轧制成材后易产生表面缺陷，且钢锭内应力大，轧制时易产生纵向应力裂纹，影响钢板表面质量，但钢锭直接轧制成材可以简化生产工序，降低生产成本，且钢锭直接到钢板轧制时压缩比较高，可以改善钢板内部质量，钢锭直接成材提高成材率，增大成品钢板规格极限。

因此，为了适用市场需求并降低钢锭成材钢板生产成本，开发适应钢锭直接成材Cr-Mo钢板生产工艺十分必要。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种钢锭直接轧制成材铬钼钢板的生产方法。本发明采用如下技术方案：

一种钢锭直接轧制成材铬钼钢板的生产方法，其包括钢锭浇注、退火、加热、轧制及热处理工序。

所述钢锭浇注工序，浇注时锭模温度≤70℃，选用45mm及50mm水口。

所述退火工序，为高温退火，退火温度900～930℃，保温20～24h，升温、降温速度控制在50～70℃/h，保温结束后降至200～250℃出炉返清钢锭表面，确保钢锭入炉加热轧制时表面质量。

所述加热工序包括：（1）去应力阶梯加热步骤：钢锭加热过程中在低于Ac₁温度及高于Ac₃温度时进行保温处理，先在680～730℃保温6～7h，之后在890～930℃保温2～3h；（2）低温长时保温步骤：钢锭加热至1240～1280℃保温，保温时间15～18h，炉压控制在0～3MPa；（3）出钢前翻面步骤：钢锭出炉前4～6h翻面加热，确保加热均匀。

所述轧制工序，轧制至1.8～2.2倍钢板成品厚度之前，立棍挤边30～50mm，高压水吹扫次数≤5次，轧制至1.2～1.5倍钢板成品厚度后高压水吹扫次数≥10次，保证钢板表面铁皮吹扫干净，确保钢板表面质量。

所述热处理工序，采用正火+加速冷却+回火工艺，正火温度930～950℃，正火出炉后入水40～50min，回火温度680～710℃。