[发明专利]一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺

权利要求书

1.一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：中频感应炉容量小于等于6吨，在采用金属、返回料及其他附加料冶炼一炉钢的过程中，重复造新渣的总次数达二次或二次以上，每次造渣需扒清熔池表面结壳渣，流渣部分，并留下一层能覆盖钢液面的薄渣层，再及时加入新渣料，重新造新渣；造新渣后，采用沉淀脱氧剂和扩散脱氧剂，按规定分批进行沉淀和扩散脱氧；出钢前，扒清熔池表面结壳渣，出钢温度控制为1620℃-1640℃，钢水兑入盛钢桶，然后浇注成钢锭。

2.如权利要求1所述的一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：所述中频感应炉容量小于等于4吨。

3.如权利要求2所述的一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：各种熔炼用的金属原材料，包括：纯铁、纯镍板、重熔锰、铬铁、金属铬的表面状况必须清洁、干燥、无锈、无油污，并且块度大小满足下紧上松的紧密装料原则，装不进的大块料要破碎和剪切后，方可使用。

4.如权利要求3所述的一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：在冶炼一炉钢时，将作为原材料的纯铁切割成4-6支棒材，以垂直炉底的方向插入炉内，棒材的总横截面积为炉底面积的55-75％，棒材高度高出顶部感应圈1000-1300mm。

5.如权利要求4所述的一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：所述造渣的渣料是石灰和萤石，所述石灰的成分和特征为：C≤0.2％，S≤0.025％，CaO≥92％，烧损率≤0.75％，活性度≥350，所述石灰和萤石的颗粒度为20-30mm，所述石灰的烘烤制度为：在850℃下，保温4-5小时，红热状态下使用，所述萤石烘烤制度为：在300℃-400℃，保温3-4小时，并在保温或干燥状态下使用。

6.如权利要求5所述的一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：在一炉钢的冶炼过程中，在所需造渣的各个冶炼时期，一次造渣所需石灰的总用量均为4.5-6公斤/吨钢水，萤石总用量为1.8-2.5公斤/吨钢水。

7.如权利要求6所述的一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：在一炉钢的冶炼过程中，重复造渣三次，包括炉料熔化过程中的初渣在内，共造渣四次，分别在四个时期，炉料熔化过程期造的初渣，以及炉料熔清后的钢液升温期、精炼期、出钢期的各时期的进入前，各重复造渣一次。

8.如权利要求7所述的一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：在炉料熔化过程期，初渣的造渣操作为：当炉料熔化20-25％时，加入造渣用石灰3-5公斤及萤石1-2公斤以能覆盖钢液面为准，当炉料熔化60-70％时，扒清熔池表面结壳渣，再及时加入按规定一次造渣所需石灰和萤石总用量扣除上述当炉料熔化20-25％时所加入的石灰和萤石用量后的余量。

9.如权利要求8所述的一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：炉料熔清后，扒清熔池表面结壳渣，流渣部分，留下一层能覆盖钢液面的薄渣层，再及时加入按规定一次造渣的石灰和萤石的用量，并进入炉料熔清后的钢液升温期操作。

10.如权利要求9所述的一种中频感应炉多渣法冶炼精密或特种合金脱硫、氧工艺，其特征在于：在一炉钢的冶炼过程中的炉料熔清后的钢液升温期、精炼期及出钢期三个时期采用沉淀脱氧剂和扩散脱氧剂对钢液进行脱氧操作。