[发明专利]一种汽车用6×××系铝合金板的铸轧方法

说明书

本发明公开了一种汽车用6×××系铝合金板的铸轧方法，包括熔炼炉装原料、熔化、调整合金含量、电磁搅拌、精炼、扒渣、静置、倒炉、放流、在线晶体细化、除气、过滤出渣及铸轧，得到板带后经过剪切、卷取成为铸轧坯料。本发明加工成的铸轧态坯料，力学性能良好，其板带硬度60‑90HV，抗拉强度150‑200MPa，屈服强度120‑160MPa，断后延伸率20‑30%，产品90°折弯无裂纹，满足下一步生产要求。

技术领域

本发明涉及铝合金铸轧技术领域，具体涉及一种汽车用6×××系铝合金板的铸轧方法。

背景技术

双辊式铸轧机生产冷轧带坯具有短流程、投资低、节能环保等优点，但常规铝带坯铸轧工艺的生产效率较低，可铸轧的合金品种有限，铸轧板坯内部组织及机械性能远低于传统的热轧板坯生产的产品性能，对于生产较高深冲性能的高合金产品，特别是汽车板材坯料的生产，以及对于铸轧生产效率获得较大的提高，目前仍是新一代铝加工技术发展的难题。

6×××系铝合金具有较高的强度、耐蚀性好、焊接性、成形性和工艺性能良好等优点。汽车用6×××系铝合金主要用作深冲板材，需要较低制耳率，因此对材料的综合力学性能要求也很高。目前，国内6×××系铝合金生产单位少，效率低，大多采用半连续铸锭，经热轧开坯后再冷轧出成品，工序复杂，成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车用6×××系铝合金板的铸轧方法，以解决上述问题。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

步骤一、熔炼炉装原料、熔化：

原料倒入铝液后加热熔化，化料的过程中进行2-3次搅拌，将炉内底部料搅拌均匀，每次搅拌时间为4-6min，在第二次搅拌时加入打渣剂。

步骤二、调整合金含量：

对步骤一得到的熔体进行取样，检测合金成分后加入不同的配合金，调整合金含量成分质量比为：Fe≤0.5%、Mg 0.3-0.8%、Si 1.0-1.5%、Cu≤0.2%、Zn≤0.2%、Mn≤0.2%、Ti≤0.15%、Cr≤0.10%，余量为Al。

步骤三、电磁搅拌、精炼、扒渣、静置、倒炉：

对步骤二得到的合金熔体进行电磁搅拌、精炼、扒渣、静置、倒炉，立板前对保温炉中的合金熔体精炼20-30min，介质为氩气和二氯甲烷。使用电磁搅拌技术，加快熔炼速度，减少炉渣形成，提高溶液质量。氩气和二氯甲烷作为精炼介质气泡小，脱气快，除杂效果明显，并有除钠作用。

步骤四、放流、在线晶体细化、除气、过滤出渣及铸轧，得到板带：

采用倾斜式双辊铸轧机对步骤三得到的合金熔体进行铸轧，铸轧辊为铜合金辊套，辊面水基石墨喷涂，石墨乳液和水配比1：40，使用电子激光液面自动控流装置，液面控制精度为±0.5mm，并对前箱液面高度实时监控，避免因前箱液面不稳定出现的质量缺陷，得到厚度为6-10mm的板带；铜合金辊套相比钢棍套，其导热率高，从而使铸轧速度提高且铸轧板带材的显微结构更致密，且可生产的合金品种多；石墨乳液和水配比1：40，喷涂效果好，避免粘辊，提高铸轧坯料表面质量；使用电子激光液面自动控流装置代替传统的杠杆式手动控流装置，控流精度高，稳定性强。

步骤五、经过剪切、卷取成为铸轧坯料。

步骤一中所述原料为纯铝锭和电解铝液，不加其它废料，铝锭占30-45%。

铝锭占比较大是为了降低电解铝液温度，熔体过热会导致熔体中活性结晶核心锐减，造成晶粒粗大，影响铸轧带坯的组织和质量。