[发明专利]一种硫化铜矿石的高效、节能碎磨工艺

说明书

本发明属于铜矿处理技术领域，具体涉及一种硫化铜矿石的高效、节能碎磨工艺，该工艺具体包括如下步骤：对矿石进行常规的三段一闭路破碎工艺处理，从而得到破碎品(其中破碎品最大粒度为15mm，小于6mm粒级含量占全粒级总量的50至65％，小于3mm粒级含量占全粒级总量30至45％，小于1mm粒级含量占全粒级总量15至30％)。该硫化铜矿石的高效、节能碎磨工艺，通过在现有常规三段一闭路的破碎工艺基础上增加一段高压辊磨机超细碎环节，充分利用高压辊磨机的层压粉碎作用，大幅降低了入磨产品的粒度及优化了粒度组成，产品中‑6mm、‑3mm、‑1mm粒级含量均提高了20％以上，实现了“多碎少磨”。

技术领域

本发明涉及铜矿处理技术领域，具体为一种硫化铜矿石的高效、节能碎磨工艺。

背景技术

目前处理硫化铜矿石的碎磨原则工艺流程为原矿经过两段或三段一闭路破碎后，然后全部进入球磨机。如德兴铜矿的铜矿石原矿经过常规的三段一闭路破碎后，控制破碎最终产品的粒度小于15mm后全部给入球磨机，多段磨矿，分级后，然后进行浮选回收有价金属铜。

球磨是选矿工艺中非常重要的一环，其目的是将有用矿物和脉石矿物解离开来，提供选别要求的粒度组成。在整个选矿工艺流程中，球磨的能耗占整个选矿厂的总能耗的60%左右。由于选矿时，破碎同样的粒度的矿石比磨矿所用的能耗少很多，因此在选矿工艺流程设计时有一个节能降耗的基本原则，就是多碎少磨，尽可能的减少破碎最终产品的粒度，从而降低磨矿成本。

由于高压辊磨机具有生产能力大、破碎比大、产品粒度细、适应性强等特点，能够提高球磨系统的处理能力，降低球磨能耗，以及节省磨矿介质消耗，改善分选指标，在选矿破碎系统中越来越受到人们的重视和认可。目前国内高压辊磨机应用领域主要是水泥、铁矿石及球团矿、铝土矿等。高压辊磨机在硫化铜矿石的研究目前还是集中在实验室基础理论研究，如文献“高压辊磨对邦铺钼铜矿石选择性碎解作用及机制”，“不同粉碎方式对含金铜矿石浮选的影响”等对比了高压辊磨（HPGR）和颚式破碎（JC）两种不同破碎方式的破碎及分选效果，但高压辊磨机在硫化铜矿山的实践应用很少见到报道。

在现有技术中，硫化铜矿石的碎磨工艺一般采用两段或三段一闭路破碎工艺，破碎最终产品粒度粗，粒度组成不合理。为了将有用的铜矿物与硅酸盐类脉石矿物最大限度的解离，提供符合硫化铜矿物浮选要求的粒度，选矿厂通常将破碎产品给入球磨机经过2至3段磨矿分级，以达到铜浮选粒度的要求，这样就出现了磨矿量大、磨矿能耗高、磨矿介质损耗大的问题，难以很好的在节约能耗以及磨矿介质损耗的前提下保证硫化铜矿物符合浮选要求的粒度。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种硫化铜矿石的高效、节能碎磨工艺，解决了在现有技术中，硫化铜矿石的碎磨工艺一般采用两段或三段一闭路破碎工艺，破碎最终产品粒度粗，粒度组成不合理。为了将有用的铜矿物与硅酸盐类脉石矿物最大限度的解离，提供符合硫化铜矿物浮选要求的粒度，选矿厂通常将破碎产品给入球磨机经过2至3段磨矿分级，以达到铜浮选粒度的要求，这样就出现了磨矿量大、磨矿能耗高、磨矿介质损耗大的问题，难以很好的在节约能耗以及磨矿介质损耗的前提下保证硫化铜矿物符合浮选要求粒度的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种硫化铜矿石的高效、节能碎磨工艺，该工艺具体包括如下步骤：

S1）对硫化铜矿石进行常规的三段一闭路破碎工艺处理，得到硫化铜矿石的破碎品；

S2）将S1）得到的硫化铜矿石的破碎品给入高压辊磨机进行超细碎，获得的细碎品，细碎品中-6mm、-3mm、-1mm粒级含量均提高了20%以上；

S3）将细碎品给入一段球磨—分级闭路作业，最终溢流产品的粒度控制在-0.074mm占60至70%。

进一步，所述S1）中的破碎品为最大粒度为15mm，小于6mm粒级含量占全粒级总量的50至65%，小于3mm粒级含量占全粒级总量30至45%，小于1mm粒级含量占全粒级总量15至30%。