[发明专利]一种铁基粉末冶金的三步混料工艺

说明书

本发明公开了一种铁基粉末冶金的三步混料工艺，所述三步混料工艺包括(1)组份为铁粉与石墨粉的A组分混合料制备；(2)组份为铜粉与脱模剂的B组分混合料制备；(3)将A组份与B组份进行混合后的成品粉料制备。本发明从影响到粉末冶金的压制与烧结工序质量的混料工序着手来改善铁基粉末冶金材料制品的分体密度差较大，硬度不均的问题，采用本发明能够进一步提升铁基粉末冶金材料制品的机械性能及质量。

技术领域

本发明涉及粉末冶金领域，尤其涉及一种铁基粉末冶金的三步混料工艺。

背景技术

汽车减震器中的导向座、活塞、压缩阀体等其主要是由铁基粉末冶金材料制备而成，但在其生产制造过程中发现其零件会出现压制分体密度差较大、烧结后产品的硬度散差大、尺寸变形椭度较大等问题。粉末冶金最重要的两大工序为成型和烧结，因此目前解决上述问题的研究大多数着重于成型和烧结工序，但是混料工序的混料质量会影响到后续的成型与烧结工序的质量，因此从混料工序着手改善铁基粉末冶金制品的质量是很有必要的。

因此，基于以上背景，本发明提供一种铁基粉末冶金的三步混料工艺。

发明内容

为解决上述问题，本发明的旨在提供一种能够改善铁基粉末冶金材料制品的分体密度差较大，且能够提高其硬度，提升制品质量的铁基粉末冶金的三步混料工艺，本发明主要是针对原料主要包括铁粉、铜粉、石墨粉、粉状的脱模剂的铁铜碳粉末冶金。

一种铁基粉末冶金的三步混料工艺，其技术方案为：

所述三步混料工艺的步骤如下：

(1)A组份制备

将铁粉与石墨粉放置于混料机中进行混合一段时间后，所得到的铁粉与石墨粉的混合料即为A组份粉料；

(2)B组份制备

将铜粉与脱模剂放置于混料机中进行混合一段时间后，所得到的铜粉与脱模剂的混合料即为B组份粉料；

(3)成品粉料制备

将步骤(2)制备的B组份粉料加入到步骤(1)中所制备的A组份的粉料中，然后将其利用混料机进行混合一段时间后，所得到的混合料即为成品粉料。

优选地，所述脱模剂为微粉蜡脱模剂。

粉末冶金最重要的两大工序为成型和烧结，混料工序中的原料组分如果弥散不均匀就导致压制成型过程中粉末流动性差异加大，从而导致粉末冶金制品的分体密度差异大；在铁铜碳粉末冶金过程中，由于石墨的分散性较差，在烧结过程中铁和石墨固溶亲和从而形成合金相组织，为此将基础铁粉和石墨独立混合，其混合均匀能够在烧结过程中保证渗碳体均匀生成和密布，从而其与铁素体结合成硬度、性能均匀、尺寸稳定的烧结品；而压制需要脱模，本发明选用微粉蜡作为脱模剂，其在烧结过程中的预热端会因为挥发和裂解去除掉，此会在零部件内部留下孔隙，因此先将微粉蜡和铜粉先进行混合，使得两者进行充分接触与结合，以在烧结过程中利用铜粉熔化来点对点的去填补微粉蜡挥发而导致的孔隙。

优选地，所述步骤(1)的混料时间为45-60分钟，所述步骤(2)的混料时间为15-20分钟，所述步骤(3)的混料时间为25-40分钟。

优选地，所述铁粉、铜粉、石墨粉、粉状的脱模剂的粒径分别为100-800目、300-600目、500-1000 目、500-3000目。

优选地，所述铁基粉末冶金的原料包括铁粉、铜粉、石墨粉、粉状的脱模剂的重量配比：铜粉 0.49％-2.1％；石墨：0.5％-0.98％；脱模剂：0.4％-0.8％；铁粉：余量。

采用上述技术方案，具有的有益效果如下：