[发明专利]一种码头散货装船系统及方法

权利要求书

1.一种码头散货装船系统的装船方法，其特征在于，码头散货装船系统，包括装船线控制装置、输送皮带控制系统、取料机自动控制系统、装船机自动控制系统，装船线控制装置、输送皮带控制系统、取料机自动控制系统、装船机自动控制系统之间通过以太网通信；装船线控制装置，根据工作状态控制输送皮带控制系统、取料机自动控制系统、装船机自动控制系统；输送皮带控制系统，包括堆场输送皮带、堆场电子皮带秤、水平输送皮带、码头输送皮带、码头电子皮带秤、转运站以及输送皮带控制装置；堆场输送皮带、水平输送皮带、码头输送皮带、转运站用于将散料从取料机输送到装船机；堆场电子皮带秤、码头电子皮带秤分别用于计量堆场出口处和码头入口处的皮带料流瞬时量和累计量；输送皮带控制装置与其它设备通过现场总线方式进行连接通信，实现系统各个设备的启动、停止以及数据的采集；取料机自动控制系统包括取料机、取料机检测装置、取料机控制装置；取料机检测装置用于检测取料机当前空间位置、取料流量、工作状态；取料机与取料机控制装置通过以太网连接通信，取料机检测装置通过现场总线和以太网与取料机控制装置连接通信；取料机控制装置根据取料机检测装置的信息控制取料机工作；装船机自动控制系统包括装船机、装船机检测装置、装船机控制装置；装船机与装船机控制装置通过以太网连接通信；装船机检测装置用于检测装船机空间位置及船舶状态信息；装船机检测装置通过现场总线和以太网与装船机控制装置连接通信；装船机控制装置根据装船机检测装置的信息控制装船机工作；

码头散货装船系统的装船方法，包括以下步骤：

S1:船舶靠泊后，装船机自动控制系统对船舱定位和船舱识别，根据船型总装载量Q₀和船舱数，分配各船舱的装船顺序和装载量；

S2:设置取料作业的堆场目标料堆、取料机取料流量、输送皮带组合；

装船机自动控制系统根据装船船舱顺序进入目标船舱，在T1时刻装船准备就绪；

S3:取料机自动控制系统根据目标料堆信息，进行取料机定位和目标料堆寻址，到达指定料堆初始取料空间位置；如果已位于料堆初始取料空间位置则不需操作；T2时刻取料准备就绪；

S4:输送皮带控制 系统堆场输送皮带、水平输送皮带、转运站、码头输送皮带顺着料流方向启动，堆场输送皮带T3时刻启动，码头输送皮带T4时刻启动；

S5:取料机T5时刻开始取料，取料流量恒定控制在额定取料流量，料流T5时刻在取料机，T6时刻到达装船机；

S6:装船作业，监测堆场电子皮带秤累计数据Q_堆，当Q_堆满足Q_堆=Q2=船舱的预置装载量Q1-堆场输送皮带存料量Q_存时，开始停止作业；

S7:取料机T7时刻停止，输送皮带顺着料流方向停止，堆场输送皮带T8时刻停止，码头输送皮带T9时刻停止，装船机T11停止；

S8:判断是否需要移舱，如果是则重复S2至S7步骤，直到所有计划装载的船舱完成装船作业；如果否则进入S9步骤；

S9:船方进行水尺计量，测得船舶装载量Q_水，根据（Q₀-Q_水）确定船舶的补舱量，确定补舱的目标船舱为船艏和船艉二舱以及补水尺装载量；

S10:重复S2至S9步骤，对船艏和船艉二舱实施补舱作业，直到（Q₀-Q_水）符合装船要求。

2.根据权利要求1所述的码头散货装船系统的装船方法，其特征在于，码头输送皮带包括多段独立的单元输送带，单元输送带依次排列，单元输送带中部转动的设置在支撑架上，单元输送带与支撑架之间设置有伸缩控制装置，伸缩控制装置控制单元输送带两端的高度；支撑架可绕垂直轴转动的设置在底座上，相邻两个单元输送带位于同一直线时，两个单元输送带的相邻端部上下交错对应的空间设置有调节导流筒，转动控制装置控制调节导流筒绕对称轴转动，一侧单元输送带的端部位于调节导流筒进料口的上方，一侧单元输送带的端部位于调节导流筒出料口的下方，调节导流筒内管腔设置有向下倾斜的导流板，导流板遮挡住调节导流筒内管腔的半个出料口，装船机的进料传送带的端部位于调节导流筒出料口与单元输送带之间，并且进料传送带的端部遮挡调节导流筒的半个出料口，调节导流筒的转动使得进料传送带对出料口的遮挡面积发生变化，每个单元输送带均设置有电子皮带秤，所有单元输送带上的电子皮带秤的测量值的和为码头电子皮带秤的测量值。