[发明专利]一种扭转件的压涨复合内高压成形装置及工艺

说明书

本发明公开了一种扭转件的压涨复合内高压成形的工艺，包括上模板(5)和下模板(6)，所述扭转件(7)包括截面呈“口”字型的中心、设在中心两端的侧向特征部(7.3)和正向特征部(7.2)、以及设在侧向特征部(7.3)和正向特征部(7.2)外端的端部特征部(7.1)，所述侧向特征部(7.3)和正向特征部(7.2)的截面呈朝向扭转件(7)的中心横截面积逐渐增大的“凹”字型，且所述侧向特征部(7.3)和正向特征部(7.2)的设置方向错开90°设置，提供一种扭转件的压涨复合内高压成形装置及工艺，以减少生产工序和生产成本，保证扭转件的成形精度，提高工作效率。

技术领域

本发明涉及模压成形设备，具体涉及一种扭转件的压涨复合内高压成形装置及工艺。

背景技术

目前，在异形的扭转件的生产中，由于扭转件为大直径的薄壁管件，存在复杂的截面和较小的变径拐角处，且截面沿轴线变化剧烈，容易造成局部应力集中，甚至产生死皱，现有的扭转件加工工艺通常采用模压制备零件后再焊接的成形方法，因此焊接零件通常为整体产品中的部分特征部，对扭转件的多个特征部的成形轮廓和精度要求较高，多个加工工序存在定位精度不高而导致零件的报废率高的问题，且工作效率低，增加了模具、装配和材料制备成本。

发明内容

针对现有技术的不足和缺陷，提供一种扭转件的压涨复合内高压成形装置及工艺，以减少生产工序和生产成本，保证扭转件的成形精度，提高工作效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种扭转件的压涨复合内高压成形的工艺，包括上模板和下模板，所述扭转件包括截面呈“凹”型设置且沿轴线向中心逐渐扩大的侧向特征部和正向特征部，且所述扭转件的中心截面呈“口”型设置，还包括固定设置的第一模组以及浮动设置的第二模组、第三模组，所述第三模组、第二模组、第一模组依次合模以构成模腔，且所述模腔与扭转件的轮廓一致，还包括以下步骤：

步骤S1：制备预弯管，弯曲直管得到与扭转件轴线相近的预弯管；

步骤S2：预弯管的管端与第三模组下部配合，此时第三模组上部保持浮动状态；

步骤S3：驱动装置驱动上模板下压，第三模组下部逐渐合模从而抱紧预弯管，完成预弯管的定位；

步骤S4：继续驱动上模下压，第三模组下部和预弯管被压至合模位置，此时第三模组上部保持浮动状态；

步骤S5：继续驱动上模下压，第三模组逐渐到达合模状态，扭转件的端部特征部成形，同时，第二模组被压缩并与预弯管缓慢接触，开始成形扭转件的正向特征部；

步骤S6：在上模整体下压过程中，第一模组逐渐合模并成形扭转件的侧向特征部；

步骤S7：在第一模组、第二模组和第三模组完全合模后，对成形件快速充液和密封，成形件一端引入高压介质进行涨形，使成形件与模具贴模并最终成形，且成形件包括位于中部的第一切割部、位于第一切割部两端的扭转部和位于扭转部外端的第二切割部；

步骤S8：高压介质退出，上模回位，取出成形件，切割第一切割部和第二切割部得到两个扭转件。

本发明的优点在于：

1.采用复合成形方法，通过第一模组、第二模组和第三模组对扭转件进行模压预成形，再通入高压介质进行内高压成形，且模压预成形和内高压成形均在模具内进行，减少了操作工序，避免扭转件的重复装夹，从而保证扭转件各个特征部的轮廓精度和扭转件的定位精度，提高了零件的成形效率和成品率，减少了扭转件的报废问题；

2.第一模组的两侧设置第二模组，在第二模组的外侧设置第三模组，模腔呈中线对称，每个模组成形扭转件的不同特征部，将对称的成型件加工切割构成两个扭转件，提高了材料的利用率，并降低加工成本，并提高生产效率；