[发明专利]一种减少热轧中高碳合金钢边部线状缺陷的控制方法

说明书

本发明公开了一种减少热轧中高碳合金钢边部线状缺陷的控制方法，包括如下步骤：1)采用常规冶炼、连铸后获得直角型连铸坯；2)连铸坯采用直装方式进行下送生产，入炉温度≥650℃；3)进行板坯再加热；4)出炉进行高压水除鳞后空过定宽机或进行定宽机小侧压作用；5)粗轧机R1、R2采用“1+5”道次轧制；6)粗轧R2除鳞道次为1、5道次；7)利用E2立辊进行减宽，作用道次1、3、5道次；8)粗轧中间坯厚度设定为50～58mm，RT2出口温度≥1080℃；9)进行七机架精轧后卷取成钢卷。本发明钢卷长度方向上缺陷所占的比例降至2％以下；缺陷距边部的位置降至10mm以下。

技术领域

本发明涉及热轧中高碳合金钢轧制工艺控制技术领域，具体涉及一种减少热轧中高碳合金钢边部线状缺陷的控制方法，属于热轧工艺技术领域。

背景技术

热轧中高碳合金钢主要应用于制造汽车离合器弹簧膜片、锯片、刹车盘等磨损件，热轧原卷经分条、酸洗、冷轧后进行冲裁。一般来说，下游用户对原卷边部剪边后(最大剪边量10mm)，按成品尺寸进行原料分条，因此客户若按常规操作，则带钢表面存在距边部10mm以上的缺陷势必会遗传至成品件上，对下游用户安全造成巨大隐患；若客户加大切边量一方面会导致切损过大，另一方面增加客户的生产难度及设备磨损，因此对于该品种的生产必须将边部线状缺陷控制在10mm以下。

对于热轧带钢的边部线状缺陷的形成机理及控制方法国内外学者研究较多，在连铸坯本身无缺陷的情况下，热轧过程产生该类缺陷主要原因为两个：一、连铸坯棱边在轧制过程中处于三维传热状态，温度显著低于其他部位，在轧制过程中由于翻平宽展，导致原始铸坯棱边轧后翻平至距边部一定位置，形成黑线(或边裂)；二、轧制过程中边部接触设备如定宽机、立辊等由于辊型不良、设备状态不合要求导致的擦划伤等。因此，针对以上两个原因，国内外众多研究人员提出采用钝角连铸坯、弧形定宽机、立辊孔型优化设计等手段解决某些钢种的这类问题，如超低碳IF钢、低碳低合金钢、硅钢等钢种的边部线状缺陷问题。但是，经实践证明，以上方法均不适用于热轧中高碳钢的边部线状缺陷控制，甚至会进一步恶化该类钢种的边部线状缺陷问题(包括加大距缺陷边部的位置、缺陷深度等)。

经检索，公开号为CN 110180895 A的中国发明专利申请公开了一种解决热轧高碳合金钢边部线状缺陷的方法。其主要是通过控制加热工艺过程得到温度均匀性较好的连铸坯，然后控制轧制减宽量为50-200mm、中间坯厚度32-46mm及精轧入口板坯边部温度≥940℃，其方法极其常规，经我方实践证明对热轧中高碳钢的边部线状缺陷控制无明显效果，且边部入口温度一般无测量仪器，更无反馈控制系统，可操作性不强。

另外，公开号为CN 107096795 A的中国发明专利申请公开了一种减少热轧带钢边部缺陷的制造方法，其仅通过减少E1第一道次的负荷1-5mm，优化分配至E1第三道次和E2第一、第三道次及优化立辊冷却水量至小于等于70％，降低边部温降来减小边部缺陷，从其实施效果来看：边部缺陷改判量仅降低60％，而且并未具体量化缺陷减小的程度，也未言明针对的钢种，经实践该方法不适用于热轧中高碳合金钢的边部线状缺陷控制。

针对优化连铸坯角部形状如采用钝角连铸坯(中国发明专利申请公开号：CN110405163 A)、采用弧形定宽机(中国专利公开公告号：CN204583863U、CN110293136A)经实践表明由于中高碳特殊的合金成分体系采用该类方法不仅无法减轻边部线状缺陷的产生，甚至恶化了该类缺陷，使得该类缺陷距边部的距离从20～22mm增加至30～35mm位置。

因此，针对热轧中高碳钢的边部线状缺陷问题，必须发明一种专用的热轧工艺规程将该钢种的边部线状缺陷控制在10mm以下。

发明内容

本发明针对热轧中高碳钢的边部线状缺陷问题，提供一种减少热轧中高碳合金钢边部线状缺陷的控制方法，以期望大幅降低边部缺陷的发生机率，同时将可能出现的缺陷控制在距边部10mm以下，满足用户的使用要求。

本发明具体是这样实现的：