[发明专利]一种外星轮的锻造工艺

说明书

本发明公开了一种外星轮的锻造工艺，涉及锻造工艺技术领域，其下料、加热、成型、热校正以及分段冷却和热处理，在热处理之后对锻件的表面进行清理抛丸处理，接着将锻件放置于摩擦压力机的校正模中进行冷校正，最后通过游标卡尺对完成的产品进行检验。本发明具有能够提高锻件的质量的效果。

技术领域

本发明涉及锻造工艺技术领域，尤其是涉及一种外星轮的锻造工艺。

背景技术

目前，外星轮是汽车传动轴的主要受力部件，工作情况极其复杂，它的性能优劣直接影响着汽车传动的可靠性和安全性，承受着扭转和弯曲的复杂应力及产生的附加应力等，要求外星轮具有足够的疲劳强度和结构刚度。

现有的，公告号为CN102989950A的中国发明专利公开了一种汽车外星轮锻造工艺，包括的步骤有锯切下料工序、中频感应加热工序，所述中频感应加热工序后还接着包括有头部和入口处镦粗工序、复合挤压预锻工序、复合挤压终锻工序。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在对外星轮进行锻造之后，锻件未完全冷却成形，还需要从模锻中取出进行热处理和抛丸等工序，在各生产工序及运送过程中，锻件会产生弯曲或扭转变形，会导致锻件的质量不高。

发明内容

本发明的目的是提供一种外星轮的锻造工艺，其能够提高锻件的质量。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现：

一种外星轮的锻造工艺，包括以下加工步骤：

S1、下料，通过剪断机将原坯切割成所需长度的坯料；

S2、加热，将坯料加热到始锻温度，且始锻温度为1100-1150℃，坯料加热采用中频感应加热炉，并保持加热时间为10min；

S3、成型，主要包括镦粗去氧化皮阶段、热挤压成形阶段、终锻成形阶段和热切边阶段，通过单点压力机对坯料进行锻造加工成锻件，所述单点压力机上设置有锻造模具，包括凸模和凹模，将坯料置于单点压力机的凹模的模膛内，在单点压力机上的凸模的冲击力下使得坯料产生塑性流动，在模膛的限制下，使得坯料充满模膛获得与锻造模具形状相同的锻件，再切边锻件表面所剩下的毛刺；

S4、热校正，将锻件在热态下置于摩擦压力机上的校正模中校正；

S5、分段冷却，对锻造后的工件进行分段冷却处理；

S6、热处理，对锻件进行正火处理；

S7、清理抛丸，通过履带式抛丸机对锻件的表面进行清理；

S8、冷校正，在摩擦压力机上的校正模中进行校正；

S9、检验，对加工好的锻件进行检查。

通过采用上述技术方案，中频感应加热炉加热速度快、生产效率高、氧化脱炭少、节省材料与锻模成本。将锻造的温度设置在1100-1150℃之间，能够在提高坯料的塑性情况下，使得坯料不易产生过热的缺陷。在进行锻造之前，首先通过镦粗去除坯料表面的氧化皮，使得在锻造时氧化皮不易粘附在锻件的表面，提高了锻件的质量，同时也减小了对锻造模具的磨损。添加了热校正的工序，对锻件进行校正，避免锻件在各生产工序及运送过程中，锻件会产生弯曲或扭转变形，使得锻件的形状和精度更高。直接进行雾冷，容易导致锻件表面内外受热不均，容易产生开裂的现象。分段冷却能够减少对锻件进行降温时，内外温度不均匀而造成内应力，减少锻件表面产生裂纹的现象。正火是使得金属晶粒细化，改善其力学性能。正火后对锻件表面进行抛丸清理，提高了锻件表面的质量。为了避免锻件在切边冲孔以及抛丸过程中产生变形，提高锻件的塑性，防止产生裂纹，采用冷校正对锻件校正处理，进一步提高锻件的质量。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在S5步骤中，包括S501、对锻件通过风机进行风冷6-7min，完成初步冷却阶段；