[发明专利]胶体循环系统及管式胶体蓄电池的加工方法

说明书

本发明涉及蓄电池加工技术领域；具体涉及一种胶体循环系统，包括反应釜、循环管组和搅拌装置，循环管组包括与反应釜底部连通的循环出料管，循环出料管依次连接循环泵和循环泵出料管，循环泵出料管管端与反应釜连通，循环泵出料管中间部分通过三通连接电解液加注管，电解液加注管依次连接胶体电池、电解液回流管，电解液回流管与反应釜内腔连通，本发明还提供一种采用上述胶体循环系统进行管式胶体蓄电池的加工方法，包括：配胶、胶体循环、二次配胶和二次胶体循环。本发明能够有效解决胶体电解液化成初期容量偏低和化成过程中降温的问题，用胶体循环的方法代替了现有的蓄电池内化成工艺，减化生产工艺，降低生产成本。

技术领域

本发明涉及蓄电池加工技术领域；具体涉及一种胶体循环系统及管式胶体蓄电池的加工方法。

背景技术

随着《铅酸蓄电池准入条件》的出台，胶体蓄电池的制造工艺主要为蓄电池内化成方式。目前蓄电池内化成主要有两种：一是蓄电池灌注胶体电解液后进行蓄电池内化成，该种方式的生产工艺相对简单，减少了槽化成工序，降低了生产成本，减少了污染物的排放。但是蓄电池内化成时需要灌注较高密度(1.200g/cm³以上)的胶体电解液，灌注电解液后遇到的第一个问题是蓄电池的温升。如果注入常温的胶体电解液，外部不进行降温，蓄电池温度可达70℃以上，因此，为了避免该现象的发生，通常采用灌注10℃以下的冷酸(将胶体电解液提前降温冷却)，蓄电池灌胶后立即送入带有降温水的水槽中进行外部降温，使蓄电池温度控制在45℃以下；遇到的第二个问题是蓄电池槽一般是工程塑料制作的，传热效果差降温效果不好，蓄电池温度高，只能采用小电流长时间的充放电方式，生产周期长，一般为(5～6)天；遇到的第三个问题是蓄电池在较高密度的情况下进行激活，生成大颗粒的硫酸铅不易转化，使得初期容量偏低约10％～20％，不易达到产品设计目标，尤其是高度大于500mm的胶体蓄电池。

二是采用酸循环激活的方法进行化成，化成结束后将蓄电池进行放电，放电后将蓄电池内的硫酸电解液倒出，灌注胶体电解液，灌胶后的蓄电池进行完全充电。该种生产方式通过采用蓄电池酸循环激活的方法，化成电解液为低密度酸液，解决采用高密度胶体电解液化成时初期容量偏低10％～20％的问题，同时利用电解液外循环的方式解决了化成过程中降温问题，可提高化成电流，缩短化成时间(3～4天)，能够很好的解决普通蓄电池内化成工艺中初期容量偏低、化成时间长、降温效果不好的问题，具有较强的实用性。但是该方法生产工艺相对繁琐，主要有酸循环化成后蓄电池放电、倒酸、灌胶、充电等过程，生产成本高。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种胶体循环系统及管式胶体蓄电池的加工方法，代替了现有的蓄电池内化成工艺，能够有效解决胶体电解液化成初期容量偏低和化成过程中降温的问题，减化生产工艺，降低生产成本。

本发明所述胶体循环系统，包括反应釜、循环管组和搅拌装置，所述搅拌装置的搅拌动作端延伸至反应釜底部，所述循环管组包括与反应釜底部连通的循环出料管，循环出料管依次连接循环泵和循环泵出料管，循环泵出料管管端与反应釜连通，循环泵出料管中间部分通过三通连接电解液加注管，电解液加注管依次连接电池连接器进酸管、胶体电池、电池连接器回酸管、电解液回流管，电解液回流管与反应釜内腔连通，电解液加注管上设置加注阀，电解液加注管两侧的循环泵出料管管段上分别设置循环泵和自循环阀。

通过本系统进行胶体循环时，将电池连接器进酸管与蓄电池电解液进口连通，将电池连接器回酸管与蓄电池电解液出口连通，蓄电池安装后，开启循环泵，反应釜内配置好的电解液在循环泵的作用下通过电解液加注管及电池连接器输送至胶体电池，置换后的电解液通过胶体电池出口回流至电解液回流管，最终输送回反应釜。在胶体循环的过程中，通过充电机采用恒压限流的方式对蓄电池进行充电。为防止反应釜内的胶体电解液凝胶，在蓄电池生产过程批次之间的时间，开启搅拌装置，打开自循环阀和循环泵，使胶体电解液进行自循环。