[发明专利]一种连续纤维增强复合材料管的生产工艺

说明书

本发明公开了一种连续纤维增强复合材料管的生产工艺，其工艺步骤包括内管成型，辅助层缠绕覆盖，增强层缠绕，功能层缠绕，防磨层成型，轴向抗拉层缠绕，功能隔离层缠绕和外保护层成型。相对于现连续纤维增强复合材料管的生产工艺，本申请通过工业长丝缠绕内管，加强了内管抗蠕变和抗内压能力。低压力时，减少了增强层的缠绕层数。降低增强层缠绕时对角度公差和间隙要求。加强了压力管道在生产中的可控性。降低了产品原材料成本。加强了管材轴向载荷能力，一般可用于海洋管道、跨接管线和其他动态和非动态环境下的压力管道。

技术领域

本发明涉及石油、气、水等流体介质长距离和短距离输送的压力管道领域，尤其涉及一种连续纤维增强复合材料管的生产工艺。

背景技术

连续增强连续纤维增强复合材料管是一种新型高性能的复合管道，从机构上看，其包括由聚合物组成的内衬密封层、协助和防止内衬密封层在压力作用下发生蠕变和渗透的工业长丝层、缠绕于工业长丝外表面的压力增强层、便于满足工业化和连续生产所设计的用于降低外保护层在加工时对温度敏感，降低塑料在加工过程中存在的冷热收缩差异性的功能层，他缠绕于增强层外表面、和防止增强材料与抗拉材料产生相互摩擦的包覆层以及用于管材轴向抗拉，防止管材在动态环境中轴向受损的抗拉层、功能层和包覆在管材外部起保护管材作用的外保护层。连续纤维增强柔性复合管的传统制作工艺如下：

首先，是有热塑性材料挤出成型内衬层；

其次，采用带材缠绕机，按照设计角度将带材缠绕于内衬层外表面，为了达到完全覆盖的目的，所缠绕的带材分别为两两方向相同且后一层带材须完全将前一层带材缠绕预留的缝隙覆盖，前两层缠绕的带材与后两层缠绕的带材互为反向。周而复始进行缠绕，以达到压力需求。最后是热塑性材料挤出外管进行包覆。内衬层与增强层之间、增强层与增强层之间、增强层与外管之间粘结与否取决于产品执行标准和客户需求。

上述复合管道已运用于浅海、陆地油、气、水集输管线，高压注水管线，热洗管线的生产和制造。

然而，在实际生产过程中，为了达到带材（为了加强内管抗蠕变性能）对内管完全覆盖，带材与带材之间又需要预留一定的间隙（以达到柔性弯曲的目的），所以，其缠绕方式一般为两两同向。否则，较难避免缠绕带与缠绕带之间交叉点同孔现象。所以，增强带缠绕层基数一般四层的倍数。对于小口径、低压力管道来说，增强层过剩，浪费了许多材料，成本相对较高；该工艺管道由于轴向抗拉载荷有限，所以，一般用于静态环境或埋地管线，对于动态环境，特别是海洋动态环境，该工艺管材受到较大限制，传统制作工艺管材对于角度要求较严，因为一次缠绕两层，对缠绕外径的增加较为明显，缠绕时所产生的应力较难平衡。实际生产操作中，控制难度加大。

由于缠绕的带材之间需要预留相应的间隙，以满足管材弯曲的需要，覆盖间隙的缠绕带在覆盖前一层缠绕带间隙时，必须考虑带材的合理宽度。否则，管材弯曲时，带材的位移就难保证将后一层缠绕带有效覆盖前一层缠绕带的间隙。管材的安全性就大大受到制造工艺限制。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明设计了一种连续纤维增强复合材料管的生产工艺。

本发明采用如下技术方案：

一种连续纤维增强复合材料管的生产工艺，该连续纤维增强复合材料管包括内管、沿着平行于内管轴向的外表面上的缠绕的辅助层、缠绕在辅助层轴向外表面上的增强层、缠绕在轴向外表面的功能层、包覆于所述功能层外表面的防磨层、缠绕于防磨层外表面的轴向抗拉层、缠绕于轴向抗拉层外表面的功能隔离层和包覆于功能层外表面的外保护层；该连续纤维增强复合材料管的生产工艺步骤为：

S1：内管成型：对内管材质进行选型，选型后通过挤出成型设备热塑性挤压成型出内管；