[发明专利]一种树脂砂型芯制作成型后表面处理方法

说明书

本发明属于模具制造技术领域，具体涉及一种树脂砂型芯制作成型后表面处理方法，用于在圆柱形树脂砂型芯表面喷涂脱模剂，采用一种树脂砂型芯制作成型后表面处理机械配合完成，包括以下步骤：步骤一、安装型芯：将芯竖直固定放置在底座上，通过固定机构固定；步骤二、喷涂脱模剂：通过往复电机带动喷涂机构喷涂；步骤三、填实缝隙：通过气泵加压，脱模剂渗入型芯表面的缝隙；步骤四、抹平脱模剂：通过往复电机带动喷涂机构对脱模剂进行抹平；步骤五、转动型芯：导向槽和转动调节机构配合带动型芯转动。本发明提高了型芯表面脱模剂厚度的均匀性，增加了最外层脱模剂表面的光滑度，提高了铸件尺寸精度。

技术领域

本发明属于模具制造技术领域，具体涉及一种树脂砂型芯制作成型后表面处理方法。

背景技术

型芯在铸造时用以形成铸件内部结构，通常采用原砂和粘结剂在芯盒中手工或机器制作而成。将型芯在浇铸前装置在铸型内，金属液浇入冷凝后，出砂时将型芯清除，即可在铸件中形成空腔。树脂砂型芯是指以人工合成树脂作为砂粒粘结剂的型芯；用树脂砂制成型芯后，通过固化剂的作用，树脂发生不可逆的交联反应而固化，从而给予型芯必要的强度。树脂砂型芯制造完成后需要在表面喷涂一层脱模剂，以便于将固化成型的制品顺利地与型芯分离开来，从而得到光滑平整的铸件。目前对型芯表面喷涂脱模剂主要是通过人工进行，即操作人员手持喷雾器对型芯表面进行喷涂，实际生产过程中，这种方式不但加工效率低，还会存在以下问题：（1）人工手持喷雾器对型芯表面喷涂脱模剂时，很难保证喷雾器出口与型芯表面距离恒定，容易导致型芯表面脱模剂的厚度不均，造成脱模时型芯和铸件发生粘结，甚至导致铸件尺寸精度降低；（2）人工手持喷雾器对型芯表面喷涂脱模剂时，很难保证喷雾器与型芯表面相对运动的速度保持恒定，同样也会导致型芯表面脱模剂的厚度不均。

发明内容

（一）要解决的技术问题

本发明提供了一种树脂砂型芯制作成型后表面处理方法，目的在于解决目前对型芯表面进行喷涂存在的以下问题：（1）人工手持喷雾器对型芯表面喷涂脱模剂时，很难保证喷雾器出口与型芯表面距离恒定，容易导致型芯表面脱模剂的厚度不均，造成脱模时型芯和铸件发生粘结，甚至导致铸件尺寸精度降低；（2）人工手持喷雾器对型芯表面喷涂脱模剂时，很难保证喷雾器与型芯表面相对运动的速度保持恒定，同样也会导致型芯表面脱模剂的厚度不均。

（二）技术方案

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种树脂砂型芯制作成型后表面处理方法，用于在圆柱形树脂砂型芯表面喷涂脱模剂，采用一种树脂砂型芯制作成型后表面处理机械配合完成，所述树脂砂型芯制作成型后表面处理机械包括水平的底板，底板上固定安装有密封箱，密封箱外侧面固定安装有用以存放脱模剂的储料箱。密封箱顶板开口并铰接有与开口相互配合的密封板，密封板上固定安装有气泵。

密封箱顶部通过电机座竖直固定安装有往复电机，往复电机的输出端固定连接竖直贯穿底板的丝杠，底板上固定安装有平行于丝杠的导向杆。导向杆上滑动安装有与丝杠转动配合的滑块。滑块的端部固定连接有安装块，安装块上水平转动安装有喷涂机构和抹平机构，喷涂机构通过软管和储料箱连通。底板上水平转动安装有相互啮合的齿轮盘和齿圈，齿轮盘上固定安装有与其同轴的圆柱形底座，底座上表面处于水平状态且设置有固定机构。底板上设置有转动调节机构。安装块的底部开设有与转动调节机构配合的导向槽。

所述树脂砂型芯制作成型后表面处理方法包括以下步骤：

步骤一、安装型芯：将圆柱状型芯竖直固定放置在底座上，使得型芯和底座的轴线重合，并通过固定机构将型芯固定住，然后关闭密封板。

步骤二、喷涂脱模剂：通过储料箱向喷涂机构输送脱模剂，通过往复电机正向转动带动安装块和喷涂机构自下而上对型芯表面进行喷涂。

步骤三、填实缝隙：喷涂机构到达型芯顶部后，通过气泵对密封箱输送空气加压，空气压力使得附着在型芯表面的脱模剂渗入型芯表面的缝隙中。