[发明专利]一种变频聚结原油处理撬装装置

权利要求书

1.变频聚结原油处理撬装装置，包括撬座（1）、进液泵（2）、进液管线（3）、进液口（4）、分离器（5）、布液板（6）、变频聚结模块（7）、变频电源柜（8）、电气接口（9）、填料（10）、压力变送器口（11）、安全泄放口（12）、射频导纳界面变送器口（13）、堰板（14）、气出口（15）、气出口管线（16）、自力式调节阀（17）、液位计（18）、PLC控制柜（19）、油出口手动阀门（20）、油出口电动调节阀（21）、油出口管线（22）、油出口（23）、水出口（24）、水出口管线（25）、水出口电动调节阀（26）、水出口手动阀门（27）、排污口（28）、鞍式支座（29）、音叉物位开关（30）、第一取样阀（31-1）、第二取样阀（31-2）、第三取样阀（31-3）、温度变送器（32）、压力变送器（33）、射频导纳界面变送器（34），其特征在于：

1）、所述的分离器（5）安装在撬座（1）上，分离器（5）的进液口（4）连接进液管线（3），进液管线（3）连接进液泵（2），分离器（5）的油出口（23）连接油出口管线（22），分离器（5）的水出口（24）连接水出口管线（25），分离器（5）的气出口（15）连接气出口管线（16），PLC控制柜（19）安装在撬座（1）上；

2）、所述的撬座（1）采用H型钢（1-1）焊接而成，H型钢（1-1）交叉焊接采用插入式焊接结构，长度方向与宽度方向均焊接加强筋，分别在分离器（5）鞍式支座（29）底部、PLC控制柜（19）底部、气出口管线（16）、油出口管线（22）、水出口管线（25）底部位置安装加强筋，撬座（1）两端焊接两个静电接地板（1-2），撬座（1）设置4个吊耳（1-3）；

所述的H型钢采用热轧宽翼缘H型钢，采用插入式拼焊，将插入侧H型钢（1-1）翼板切割至被插入侧H型钢（1-1）翼板边缘，插入侧H型钢（1-1）腹板插入至被插入侧H型钢（1-1）腹板，插入部分腹板边缘均焊接，所述的静电接地板选用不锈钢板，厚度为3mm，材质为S30408，钢板厂家为陕西恒镍特钢有限公司或市场有售的其他同类产品；所述的吊耳（1-3），使用Q235B钢板制造，选用HG/T 21574-2018《化工设备吊耳设计选用规范》标准吊耳；

3）、所述的分离器（5）包括封头（5-1）、筒体（5-2）、进液口接管（5-3）、进液口法兰（5-4）、电气接口接管（5-5）、第一电气接口法兰（5-6）、压力变送器口接管（5-7）、安全泄放口接管（5-8）、安全泄放口法兰（5-9）、射频导纳界面变送器口接管（5-10）、射频导纳界面变送器口法兰（5-11）、气出口接管（5-12）、气出口法兰（5-13）、第一液位计口接管（5-14）、第一液位计口法兰（5-15）、第二液位计口接管（5-16）、第二液位计口法兰（5-17）、油出口接管（5-18）、油出口法兰（5-19）、水出口接管（5-20）、水出口法兰（5-21）、排污口接管（5-22）、排污口法兰（5-23）、音叉物位开关接管（5-24）、第一取样口接管（5-25）、第二取样口接管（5-26）、第三取样口接管（5-27）、温度变送器接管（5-28）、人孔（5-29）、第二电气接口法兰（5-30），进液口（4）、电气接口（9）、压力变送器口（11）、安全泄放口（12）、射频导纳界面变送器口（13）、气出口（15）设置在分离器（5）顶部，人孔（5-29）设置在分离器（5）中部侧面，油出口（23）、水出口（24）排污口（28）设置在分离器（5）底部；

所述的第一液位计口接管（5-14）、第一液位计口法兰（5-15）、第二液位计口接管（5-16）、第二液位计口法兰（5-17）设置在右封头上，音叉物位开关接管（5-24）设置在分离器（5）侧面偏上部位，高度位于高于电极板（7-2）顶边以上50mm位置，音叉物位开关接管（5-24）中心线位于水平方向且垂直于筒体轴线，温度变送器接管（5-28）设置在分离器（5）侧面偏下部位，距离中心线200mm，接管中心线位于水平方向且垂直于筒体轴线，在分离器（5）侧面设置3个取样口，分别焊接第一取样口接管（5-25）、第二取样口接管（5-26）和第三取样口接管（5-27），高度分别为筒体轴线上方100mm、筒体轴线下方100mm和筒体轴线下方300mm；

所述的压力变送器口接管（5-7）采用螺纹连接形式，螺纹规格型号为Rc1/2内螺纹，音叉物位开关接管（5-24）采用螺纹连接形式，螺纹规格型号为Rc1/2内螺纹，第一取样口接管（5-25）、第二取样口接管（5-26）、第三取样口接管（5-27）采用螺纹连接形式，螺纹规格型号为R₂1/2外螺纹，第一取样口接管（5-25）连接第一取样阀（31-1），第二取样口接管（5-26）连接第二取样阀（31-2），第三取样口接管（5-27）连接第三取样阀（31-3），电气接口接管（5-5）伸入分离器内150mm并焊接第二电气接口法兰（5-30）；

所述的气出口管线（16）包括第一气出口管线（16-1）、第二气出口管线（16-2）、气出口管线法兰（16-3），第一气出口管线（16-1）、第二气出口管线（16-2）之间连接自力式调节阀（17）；

所述的油出口管线（22）包括第一油出口管线（22-1）、第二油出口管线（22-2）、第三油出口管线（22-3）、第四油出口管线（22-4）、油出口法兰（22-5），第一油出口管线（22-1）连接油出口手动阀门（20）和油出口电动调节阀（21），油出口手动阀门（20）另一端连接第二油出口管线（22-2），油出口电动调节阀（21）另一端连接第三油出口管线（22-3），第二油出口管线（22-2）和第三油出口管线（22-3）汇合至第四油出口管线（22-4），第四油出口管线（22-4）焊接油出口法兰（22-5）；

所述的水出口管线（25）包括第一水出口管线（25-1）、第二水出口管线（25-2）、第三水出口管线（25-3）、第四水出口管线（25-4）、水出口法兰（25-5），第一水出口管线（25-1）连接水出口手动阀门（27）和水出口电动调节阀（26），水出口手动阀门（27）另一端连接第二水出口管线（25-2），水出口电动调节阀（26）另一端连接第三水出口管线（25-3），第二水出口管线（25-2）和第三水出口管线（25-3）汇合至第四水出口管线（25-4），第四水出口管线（25-4）焊接水出口法兰（25-5）；

所述的进液口接管（5-3）、进液口法兰（5-4）、电气接口接管（5-5）、第一电气接口法兰（5-6）、安全泄放口接管（5-8）、安全泄放口法兰（5-9）、射频导纳界面变送器口接管（5-10）、射频导纳界面变送器口法兰（5-11）、气出口接管（5-12）、气出口法兰（5-13）、第一液位计口接管（5-14）、第一液位计口法兰（5-15）、第二液位计口接管（5-16）、第二液位计口法兰（5-17）、油出口接管（5-18）、油出口法兰（5-19）、水出口接管（5-20）、水出口法兰（5-21）、排污口接管（5-22）、排污口法兰（5-23）、人孔（5-29）、第二电气接口法兰（5-30）均采用常规方法焊接而成，接管材料为20#钢，标准为GB/T6479-2013《高压化肥设备用无缝钢管》，法兰选用带颈对焊法兰，标准为HG/T20592-2009《钢制管法兰》，采用锻件车削加工，锻件材质为16MnⅡ级锻件，标准为NB/T47008-2017《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》；

所述的分离器（5）设置两个鞍式支座（29），鞍式支座（29）按照标准NB/T47065.1-2018《容器支座》选取，型号为BⅠ1000-F/S，鞍式支座（29）位置按照标准NB/T 47042-2014《卧式容器》中的规定设置，左侧为BⅠ1000-F，是固定式鞍式支座，右侧为BⅠ1000-S，为滑动式鞍式支座；

所述的水出口电动调节阀（26），选用电动闸阀，连接法兰尺寸为DN50-16，阀体及阀芯选用S304不锈钢；

所述的油出口电动调节阀（20），选用电动闸阀，连接法兰尺寸为DN50-16，阀体及阀芯选用304不锈钢，电动执行机构选用上海澳托克品牌电动执行器，或其他可实现电动调节阀门开度的阀门；

所述的自力式调节阀（17），选用美国EMERSON品牌MR98H型，为直接作用式背压调节阀，调节范围为1.0至13.8bar，接口连接形式为法兰连接，阀芯材质为不锈钢；

4）、所述的布液板（6），安装在分离器（5）内部，布液板（6）距离进液口（4）位置右侧200mm，布液板（6）底部与罐内底部留100mm间隙，布液板（6）顶部与罐内顶部留300mm间隙，布液板（6）两侧按照筒体内曲面切割成曲边，与筒体满焊，布液板（6）上均布Φ30圆孔（6-1），横向孔距为60mm，竖向孔距为80mm；

5）、所述的分离器（5）内部设置堰板（14），堰板（14）距离右封头切线400mm，垂直筒体轴线焊接在筒体内侧，堰板（14）顶部与罐内顶部留200mm间隙，堰板（14）周围与筒体焊接部分全部满焊；

6）、所述的分离器（5）内部设置填料（10），填料（10）沿筒体轴线方向长度为900mm，右端距离右封头切线1000mm，筒体内焊接填料框架，填料框架包括第一弧形板挡条（10-1-1）、第二弧形板挡条（10-1-2）、第三弧形板挡条（10-1-3）、第四弧形板挡条（10-1-4）、第一下部径向角钢（10-2-1）、第二下部径向角钢（10-2-2）、第一轴向角钢（10-3-1）、第二轴向角钢（10-3-2）、第三轴向角钢（10-3-3）、下钢板网（10-4）、第一上部径向角钢（10-5-1）、第二上部径向角钢（10-5-2）、第一支撑板（10-6-1）、第二支撑板（10-6-2）、第三支撑板（10-6-3）、第四支撑板（10-6-4）、第五支撑板（10-6-5）、第六支撑板（10-6-6）、第七支撑板（10-6-7）、第八支撑板（10-6-8）、第一拉筋（10-7-1）、第二拉筋（10-7-2）、第三拉筋（10-7-3）、第四拉筋（10-7-4）、上钢板网（10-8）、波纹板填料（10-9）、第一立筋（10-10-1）、第二立筋（10-10-2）、第三立筋（10-10-3）、第四立筋（10-10-4）、第五立筋（10-10-5）、第六立筋（10-10-6），填料框架为可拆卸式结构，第一弧形板挡条（10-1-1）、第二弧形板挡条（10-1-2）、第三弧形板挡条（10-1-3）、第四弧形板挡条（10-1-4）、第一下部径向角钢（10-2-1）、第二下部径向角钢（10-2-2）、第一轴向角钢（10-3-1）、第二轴向角钢（10-3-2）、第三轴向角钢（10-3-3）、下钢板网（10-4）、第一上部径向角钢（10-5-1）、第二上部径向角钢（10-5-2）、第一支撑板（10-6-1）、第二支撑板（10-6-2）、第三支撑板（10-6-3）、第四支撑板（10-6-4）、第五支撑板（10-6-5）、第六支撑板（10-6-6）、第七支撑板（10-6-7）、第八支撑板（10-6-8）焊接在分离器（5）筒体内部，其余部分为可拆卸结构，其结构如下：

①分离器（5）内距离右封头切线1000mm处焊接第三弧形板挡条（10-1-3）、第四弧形板挡条（10-1-4），左侧焊接第一弧形板挡条（10-1-1）、第二弧形板挡条（10-1-2），距离右侧第三弧形板挡条（10-1-3）、第四弧形板挡条（10-1-4）900mm，第一弧形板挡条（10-1-1）、第二弧形板挡条（10-1-2）、第三弧形板挡条（10-1-3）、第四弧形板挡条（10-1-4）底部与罐内底部留100mm间隙，顶部与罐内顶部留300mm间隙，第一弧形板挡条（10-1-1）、第二弧形板挡条（10-1-2）、第三弧形板挡条（10-1-3）、第四弧形板挡条（10-1-4）宽度为50mm，两侧按照筒体内曲面切割成曲边，与筒体焊接部分断续焊接；

②在第一弧形板挡条（10-1-1）、第二弧形板挡条（10-1-2）底部焊接第一下部径向角钢（10-2-1），在第三弧形板挡条（10-1-3）、第四弧形板挡条（10-1-4）底部焊接第二下部径向角钢（10-2-2），第一下部径向角钢（10-2-1）和第二下部径向角钢（10-2-2）采用角钢规格为75×75×6，呈┐┌型放置，角钢一边水平在上侧，上表面距离筒体内壁底部100mm，另一边端部按照筒体内曲面切割成曲边，与筒体焊接，第一下部径向角钢（10-2-1）水平边上表面与第一弧形板挡条（10-1-1）和第二弧形板挡条（10-1-2）焊接，第二下部径向角钢（10-2-2）水平边上表面与第三弧形板挡条（10-1-3）和第四弧形板挡条（10-1-4）焊接，第一下部径向角钢（10-2-1）和第二下部径向角钢（10-2-2）之间间距为900mm；

③在第一弧形板挡条（10-1-1）、第二弧形板挡条（10-1-2）顶部焊接第一上部径向角钢（10-5-1），在第三弧形板挡条（10-1-3）、第四弧形板挡条（10-1-4）顶部焊接第二上部径向角钢（10-5-2），第一上部径向角钢（10-5-1）和第二上部径向角钢（10-5-2）采用角钢规格为75×75×6，呈┘└型放置，角钢一边水平在下侧，下表面距离筒体内壁顶部300mm，另一边端部按照筒体内曲面切割成曲边，与筒体焊接，第一上部径向角钢（10-5-1）水平边下表面与第一弧形板挡条（10-1-1）和第二弧形板挡条（10-1-2）焊接，第二上部径向角钢（10-5-2）水平边下表面与第三弧形板挡条（10-1-3）和第四弧形板挡条（10-1-4）焊接，第一上部径向角钢（10-5-1）、第二上部径向角钢（10-5-2）之间间距为900mm；

④在第一下部径向角钢（10-2-1）和第二下部径向角钢（10-2-2）之间垂直焊接第一轴向角钢（10-3-1）、第二轴向角钢（10-3-2）和第三轴向角钢（10-3-3），角钢规格为75×75×6，方向呈┐┌┌型放置，上表面与第一下部径向角钢（10-2-1）、第二下部径向角钢（10-2-2）上边上表面平齐，第一轴向角钢（10-3-1）、第二轴向角钢（10-3-2）、第三轴向角钢（10-3-3）间距为200mm；

⑤第一下部径向角钢（10-2-1）、第二下部径向角钢（10-2-2）、第一轴向角钢（10-3-1）、第二轴向角钢（10-3-2）、第三轴向角钢（10-3-3）焊接为一个整体，角钢上表面位于同一水平面，上部焊接下钢板网（10-4），下钢板网（10-4）长边靠近筒体内壁，与筒体内壁之间留20mm间隙，下钢板网（10-4）短边放置在第一下部径向角钢（10-2-1）、第二下部径向角钢（10-2-2）上，左端距离第一下部径向角钢（10-2-1）最外边留20mm间隙，右端距离第二下部径向角钢（10-2-2）最外边留20mm间隙，下钢板网（10-4）与第一下部径向角钢（10-2-1）、第二下部径向角钢（10-2-2）接触的部位焊接在一起，下钢板网（10-4）标准为GB/T26941.6-2011《隔离栅 第6部分 钢板网》，型号为ⅠGW 2.5×36，材质为S30408；

⑥第一弧形板挡条（10-1-1）左侧垂直焊接第一支撑板（10-6-1）、第二支撑板（10-6-2），第一支撑板（10-6-1）焊接高度为筒体轴向上方200mm，第二支撑板（10-6-2）焊接高度为筒体轴线下方200mm，第二弧形板挡条（10-1-2）左侧垂直焊接第三支撑板（10-6-3）、第四支撑板（10-6-4），第三支撑板（10-6-3）焊接高度为筒体轴向上方200mm，第四支撑板（10-6-4）焊接高度为筒体轴线下方200mm，第一支撑板（10-6-1）、第二支撑板（10-6-2）、第三支撑板（10-6-3）、第四支撑板（10-6-4）尺寸为85mm×60mm，宽度方向居中，长度方向距离内边30mm处开Φ18圆孔；

⑦第三弧形板挡条（10-1-3）右侧垂直焊接第五支撑板（10-6-5）、第六支撑板（10-6-6），第五支撑板（10-6-5）焊接高度为筒体轴向上方200mm，第六支撑板（10-6-6）焊接高度为筒体轴线下方200mm，第四弧形板挡条（10-1-4）右侧垂直焊接第七支撑板（10-6-7）、第八支撑板（10-6-8），第七支撑板（10-6-7）焊接高度为筒体轴向上方200mm，第八支撑板（10-6-8）焊接高度为筒体轴线下方200mm，第五支撑板（10-6-5）、第六支撑板（10-6-6）、第七支撑板（10-6-7）、第八支撑板（10-6-8）尺寸为85mm×60mm，宽度方向居中，长度方向距离内边30mm处开Φ18圆孔；

⑧第一支撑板（10-6-1）与第三支撑板（10-6-3）之间安装第一拉筋（10-7-1），第二支撑板（10-6-2）与第四支撑板（10-6-4）之间安装第二拉筋（10-7-2），第五支撑板（10-6-5）与第六支撑板（10-6-6）之间安装第三拉筋（10-7-3），第七支撑板（10-6-7）与第八支撑板（10-6-8）之间安装第四拉筋（10-7-4），第一拉筋（10-7-1）、第二拉筋（10-7-2）、第三拉筋（10-7-3）和第四拉筋（10-7-4）均为矩形钢板，采用厚度为6mm钢板加工而成，宽度为50mm，两端距离端部30mm处开2个Φ18圆孔，与支撑板使用紧固件连接，紧固件包括全螺纹螺柱和螺母，全螺纹螺柱规格为M16，材质为35CrMoA，长度为90mm，螺母规格为M16，材质为30CrMo；

⑨第一拉筋（10-7-1）和第二拉筋（10-7-2）之间焊接第一立筋（10-10-1）、第二立筋（10-10-2）、第三立筋（10-10-3），第一立筋（10-10-1）、第二立筋（10-10-2）、第三立筋（10-10-3）均为矩形钢板，采用厚度为6mm钢板加工而成，宽度为50mm，第一立筋（10-10-1）、第二立筋（10-10-2）和第三立筋（10-10-3）之间间距为300mm；

⑩第三拉筋（10-7-3）和第四拉筋（10-7-4）之间焊接第四立筋（10-10-4）、第五立筋（10-10-5）、第六立筋（10-10-6），第四立筋（10-10-4）、第五立筋（10-10-5）、第六立筋（10-10-6）均为矩形钢板，采用厚度为6mm钢板加工而成，宽度为50mm，第四立筋（10-10-4）、第五立筋（10-10-5）和第六立筋（10-10-6）之间间距为300mm；

⑪所述的波纹板填料（10-9），型号为P250Ⅰ-1000，厚0.25mm，材质为S30408，波纹板填料（10-9）分为6层布置，每层厚度为150mm，每层波纹板填料（10-9）分块，宽度不超过350mm；

7）、所述的分离器（5）内部设置变频聚结模块（7），变频聚结模块（7）沿筒体轴线方向长度为500mm，左端距离左封头切线800mm，变频聚结模块（7）包括分布器（7-1）、卡套接头（7-2）、不锈钢穿线管（7-3）、隔板（7-4）、电极板（7-5）、固定角钢（7-6）、第一固定板（7-7）、第二固定板（7-8）、第一支撑板（7-9）、第二支撑板（7-10）、第三支撑板（7-11）、第四支撑板（7-12）、第五支撑板（7-13）、第六支撑板（7-14）、第一立柱（7-15）、第二立柱（7-16）、第三立柱（7-17）、第四立柱（7-18）、第一定位槽（7-19）、第二定位槽（7-20）、第三定位槽（7-21）、第四定位槽（7-22）、第一堵板（7-23）、第二堵板（7-24）、限位板（7-25）；

所述的分布器（7-1），包括第一接管（7-1-1）、第二接管（7-1-2）、第三接管（7-1-3）、分布器对接法兰（7-1-4）、第一管帽（7-1-5）、第二管帽（7-1-6）、三通（7-1-7）、第一接线口（7-1-8）、第二接线口（7-1-9）、第三接线口（7-1-10）、第四接线口（7-1-11）、第五接线口（7-1-12）、第六接线口（7-1-13）、第七接线口（7-1-14）；

所述的第一接管（7-1-1）一端焊接分布器对接法兰（7-1-4），第一接管（7-1-1）另一端焊接三通（7-1-7），三通（7-1-7）另外两边分别焊接第二接管（7-1-2）、第三接管（7-1-3），第二接管（7-1-2）左端焊接第一管帽（7-1-5），第三接管（7-1-3）右端焊接第二管帽（7-1-6），在第二接管（7-1-2）、第三接管（7-1-3）和三通（7-1-7）焊接而成的整体上焊接第一接线口（7-1-8）、第二接线口（7-1-9）、第三接线口（7-1-10）、第四接线口（7-1-11）、第五接线口（7-1-12）、第六接线口（7-1-13）、第七接线口（7-1-14），第二接线口（7-1-9）、第三接线口（7-1-10）和第七接线口（7-1-14）位于水平方向，第一接线口（7-1-8）、第四接线口（7-1-11）、第五接线口（7-1-12）、第六接线口（7-1-13）位于竖直方向；

所述的隔板（7-4），采用厚度为5mm的不锈钢板加工制造，剪切至和电极板（7-5）相同尺寸，即420mm×420mm，剪切后去除毛刺；

所述的固定角钢（7-6）、第一固定板（7-7）、第二固定板（7-8）、第一定位槽（7-19）、第二定位槽（7-20）与分离器（5）内壁焊接为一体，变频聚结模块（7）其余部分为可拆卸式结构，其结构如下：

①固定角钢（7-6）两端按照筒体内曲面切割成曲边，角钢呈└型放置，角钢水平边在底部焊接在筒体内下侧，底边上表面距离筒体轴线259mm；

②第一固定板（7-7）、第二固定板（7-8）尺寸相同，外形近似梯形，侧边按照筒体内曲面切割成曲边，焊接在筒体内侧，第一固定板（7-7）、第二固定板（7-8）上各开Φ14圆孔，开孔中心位于同一高度，开孔中心距离筒体轴线水平面尺寸为211mm；

③第一定位槽（7-19）、第二定位槽（7-20）尺寸相同，呈└ ┘型布置，端部按照筒体内曲面切割成曲边，焊接在筒体内壁上，在角钢竖直边上由中心向两侧交替开矩形槽，中心开22mm矩形槽，向两侧依次交替开宽度为6mm和宽度为22mm的矩形槽，第一定位槽（7-19）和第二定位槽（7-20）均在两端距离中心405mm处开2个Φ14圆孔；

④第三定位槽（7-21）、第四定位槽（7-22）尺寸相同，长度为840mm，呈┌ ┐型布置，在角钢竖直边上由中心向两侧交替开矩形槽，中心开22mm矩形槽，向两侧依次交替开宽度为6mm和宽度为22mm的矩形槽，第三定位槽（7-21）和第四定位槽（7-22）在竖直边两端距离中心405mm处开2个Φ14圆孔；

⑤第一支撑板（7-9）、第二支撑板（7-10）、第三支撑板（7-11）垂直焊接在第一定位槽（7-19）和第二定位槽（7-20）底部，第一支撑板（7-9）、第二支撑板（7-10）、第三支撑板（7-11）平行布置，间距为250mm，第四支撑板（7-12）、第五支撑板（7-13）、第六支撑板（7-14）垂直焊接在第三定位槽（7-21）、第四定位槽（7-22）顶部，均布焊接，间距为250mm；

⑥第一立柱（7-15）、第二立柱（7-16）采用规格为40×40×4的角钢制造，材质为Q235B，在角钢一边上跨中开两个Φ14圆孔，两圆孔间距为422mm，第一立柱（7-15）、第二立柱（7-16）安装在第一定位槽（7-19）和第三定位槽（7-21）两端位置，通过在开孔处安装螺栓螺母连接；

⑦第三立柱（7-17）、第四立柱（7-18）采用规格为40×40×4的角钢制造，材质为Q235B，在角钢一边中心开一个Φ14圆孔，两端跨中间距422mm开两个Φ14圆孔，第三立柱（7-17）、第四立柱（7-18）安装在第二定位槽（7-20）和第四定位槽（7-22）两端对应位置，通过在开孔处安装螺栓螺母连接；

⑧在第一立柱（7-15）、第一定位槽（7-19）、第三定位槽（7-21）与筒体之间形成的长条形弧形间隙处焊接第一堵板（7-23），在第二立柱（7-16）、第二定位槽（7-20）、第四定位槽（7-22）与筒体之间形成的长条形弧形间隙处焊接第二堵板（7-24），第一堵板（7-23）、第二堵板（7-24）尺寸相同，靠近筒体一侧按照筒体内曲面切割成曲边，另一边为直边，第一堵板（7-23）与第一立柱（7-15）之间留有10mm间隙，第二堵板（7-24）与第二立柱（7-16）之间留有10mm间隙，第一堵板（7-23）、第二堵板（7-24）上端与第三定位槽（7-21）焊接，下端与第一定位槽（7-19）焊接；

⑨限位板（7-25）跨中开2个Φ14圆孔，2个孔的中心距配合第三立柱（7-17）、第四立柱（7-18）的中心开孔位置定，安装完电极板（7-5）后将限位板（7-25）安装在最第三立柱（7-17）、第四立柱（7-18）上，通过两个中心开孔螺栓连接；

8）、所述的PLC控制柜（19），设有触摸屏、手动开关、工作指示灯、故障报警器，触摸屏可以显示阀门、泵的工作状态和仪表测得的数据，可以手动修改自动化程序参数，手动开关可以手动开启和停止进液泵（2）、油出口电动调节阀（20）和水出口电动调节阀（26），PLC系统设定程序，采集分离器（5）内的液位参数、温度参数、油水界面高度，通过程序控制液位与电动阀门连锁，实现全自动运行；

所述的进液泵（2），选用单螺杆泵，扬程为50米，流量5m³/h；

所述的液位计（18），选用侧装式磁翻板液位计，电伴热带远传，量程300～800mm，精度±5mm，输出信号为4～20mA，连接型式为法兰连接，接液材质为316SS；

所述的射频导纳界面变送器（34），选用电容式变送器，探头为杆式探头，量程为200～1000mm，测量精度±0.1%，供电电源为24V DC，输出信号为4～20mA，接液材质为316SS+TFE，接头形式为法兰连接；

所述的音叉物位开关（30），选用供电电源为24V DC，常开干触点，探头材质为316SS，探头长度为250mm，连接形式为；

所述的压力变送器（33），选用智能型压力变送器，测量范围为0～1.0MPa，精度±0.1%，供电电源为24V DC，输出信号为4～20mA，接液材质为316SS，接头形式为1/2”NPT外螺纹。