[发明专利]一种解决氯化氨利用MVR蒸发沸点较高的难题的工艺

说明书

本发明公开了一种解决氯化氨利用MVR蒸发沸点较高的难题的工艺，包括：氯化铵废水预热后通过N1入口进入结晶分离器，N2通过管道与循环泵连接加热器，加热氯化铵废水通过N3入口循环进入结晶分离器，循环加热蒸发，氯化铵浓缩液通过出料泵进入冷却结晶釜保持结晶釜内温度45℃以下，氯化铵析出晶体，本发明系统运行稳定，自动化程度高，能耗低，降低氯化铵蒸发温度，避免其在高温下蒸发分解，有效的解决氯化氨利用MVR蒸发沸点较高易分解的难题。

技术领域

本发明涉及废水处理领域，具体为一种解决氯化氨利用MVR蒸发沸点较高的难题的工艺。

背景技术

目前用氯化铵废水回收氯化铵时蒸发沸点温度一般在100℃--400℃，氯化铵在高温下容易分解形成氨气和盐酸，而MVR蒸发温度较高，因此在利用MVR蒸发氯化铵废水回收氯化铵时易引起氯化铵分解，使废水中氯化铵的回收率大打折扣，且蒸馏水氨氮含量较高。MVR是机械式蒸汽再压缩技术，是利用蒸发系统自身产生的二次蒸汽及其能量，将低品位的蒸汽经压缩机的机械做功提升为高品位的蒸汽热源，即结晶分离器。

发明内容

(一)解决的技术问题

为解决上述问题，本发明提出了一种解决氯化氨利用MVR蒸发沸点较高的难题的工艺，利用MVR低温蒸发+循环浓缩+冷却结晶工艺蒸发氯化铵废水，有效避免氯化铵的分解，提高回收氯化铵效率。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种解决氯化氨利用MVR蒸发沸点较高的难题的工艺，包括步骤如下：

a、氯化铵废水预热后进入MVR进料系统，MVR进料系统与结晶分离器中部的预热氯化铵废水入口N1联通，预热后的氯化铵废液通过N1入口进入结晶分离器；

b、结晶分离器顶端设置二次蒸汽出口N4，N4通过管道与压缩机进口密封连接，压缩机抽走预热氯化铵废水的二次蒸汽，保持结晶分离器内气压在50-75KPa，温度低于89℃；

c、结晶分离器下方中间设置预热氯化铵废水出口N2，N2通过管道与循环泵连接，循环泵通过管道与加热器连接，加热器顶端与压缩机出口连接，第一次蒸汽通过压缩机的冷风后产生冷凝，冷凝水通过加热器底部排出；

d、结晶分离器左下方设置加热氯化铵废水入口N3，N3通过管道与加热器连接，经过步骤c加热第一次蒸汽冷凝后的加热氯化铵废水通过N3入口循环进入结晶分离器；

e、通过步骤d的加热氯化铵废水在结晶分离器内再经过步骤b抽走二次蒸汽，降温后，经过步骤c，再经过步骤d不断循环加热蒸发；

f、通过步骤e氯化铵浓缩液通过出料泵进入冷却结晶釜，冷却结晶釜外部上端设置冷却循环水出口，下端设置冷却循环水入口，通过水循环冷却，保持结晶釜内温度低于45℃，氯化铵析出晶体；

g、冷却结晶釜底部中间设置晶体排出口N5，步骤f氯化铵晶体通过N5出口排出，通过离心打包系统完成氯化铵的脱水包装。

优选的，所述的步骤b中二次蒸汽通过压缩机给步骤a中氯化铵废水预热后由压缩机出口排出。

优选的，所述的步骤f中的冷却结晶釜并联设置一个以上。

通过该技术手段本发明取得的有益效果为：

该一种解决氯化氨利用MVR蒸发沸点较高的难题的工艺，采用MVR低温蒸发浓缩氯化铵溶液，系统运行稳定，自动化程度高，能耗低，降低氯化铵蒸发温度，避免其在高温下蒸发分解；利用氯化铵溶液在不同温度下溶解度不同原理，并结合氯化铵受热易分解的特点，本发明采用冷却结晶工艺对氯化铵溶液进行低温蒸发、循环浓缩、冷却析出晶体，有效的解决氯化氨回收效率低的难题；有效利用蒸发过程中产生的二次蒸发余热，降低了蒸汽消耗量，能耗低。

附图说明