[发明专利]凸台形工件的镜面加工工艺

说明书

本发明公开了一种凸台形工件的镜面加工工艺，属于机械加工领域；包括以下步骤S1：在工件第一表面粗铣削出凸形台；S2：夹具夹持在凸形台上，刀具先粗铣削工件第二表面，再精铣削工件第二表面；S3：夹具夹持在工件侧壁，刀具对凸形台精铣削；其中侧壁为第一表面和第二表面之间的连接处；相比于现有技术，本发明先加工用于夹持的凸台，再调整加工顺序，省去制作与凸形台形状相适配的电木的过程，降低成本，加快加工进度；同时，保证加工精度；工件的镜面光洁度可以达到Ra=0.4um。

技术领域

发明涉及机械加工领域，尤其涉及一种凸台形工件的镜面加工工艺。

背景技术

镜面加工是金属切削加工的最高境界，是提高机械部件使用寿命的最有效手段；镜面——是机械切削加工后，得到非常好粗糙度的传统代名词，能清晰倒影出物品影像的金属表面；但是无论用何种金属加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到；这就是零件加工后的表面粗糙度，也成为称为表面光洁度；镜面加工一般是工件表面粗糙度0.8um的表面时，称为镜面加工。

需要双面加工的工件在实际生产中十分常见；通常加工时直接利用虎钳夹持在工件，刀具再对零件各个位置先粗加工再精加工；对于双面加工的零件，如果按照传统的加工方式，直接利用虎钳夹持凸形台，凸形台侧壁会与虎钳发生接触，在加工过程中，容易损伤凸形台侧壁；也可以利用电木夹持的形式，但是采用电木的夹持时，需要先开模制作与工件凸形台以及底部形状相适配的电木，不仅浪费成本，而且耽误加工进度；因此亟需一种增加双面加工的零件表面光洁度的工艺。

发明内容

针对上述技术中存在的不足之处，发明提供一种凸台形工件的镜面加工工艺，先加工用于夹持的凸台，再调整加工顺序，既能省去制作与凸形台形状相适配的电木的过程，又能保证加工面的精度，不会被虎钳划伤；降低了加工成本，加快加工进度。

为实现上述目的，发明提供一种凸台形工件的镜面加工工艺，包括

S1：在工件第一表面粗铣削出凸形台；

S2：夹具夹持在凸形台上，刀具先粗铣削工件第二表面，再精铣削工件第二表面；其中第二表面为第一表面的相对面；

S3：夹具夹持在工件侧壁，刀具对凸形台和第一表面精铣削；其中侧壁为第一表面和第二表面之间的连接处。

其中，铣削出凸形台后还需在凸形台上铣削出夹位，夹位设置在凸台两侧。

其中，在S1中，粗铣削出凸形台时，铣削后的凸台顶面和侧面均设有余量；且夹位的深度尺寸小于余量；其中，铣削刀的转速为12000rad/s，进给速度为2500—3500mm/min。

其中，在精铣削工件第二表面时或/和精铣削凸形台时，先中光再进行精光。

其中，中光或者精光时，先用大直径刀具铣削再用小直径刀具铣削；且中光时刀具直径大于精光时的刀具直径。

其中，在S2中第二表面加工成L型台阶状。

其中，在S2和S3中，精铣削时刀具沿着加工面平行方向直线铣削工件。

其中，在S3中，精铣削工件第一表面时，先用单刀头刀具铣削第一表面，再用双刀头刀具铣削第一表面。

其中，双刀头刀具包括第一方向的第一铣削刀头和与第一方向垂直设置的第二铣削刀头；第一铣削刀头和第二铣削刀头同时工作。

其中，在S3之后，夹具夹持在工件侧壁上，对未夹持的侧壁铣削加工；对未夹持的侧壁铣削加工时，先粗铣削加工，再精铣削加工。

发明的有益效果是：